http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss de Wed, 01 Jul 2009 14:27:45 GMT Thu, 17 May 2012 05:27:12 GMT http://217.5.167.5/schunk_files/website_images/schunk_logo_top_navi_v2.gif http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21066 Tue, 15 May 2012 01:00:00 GMT http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21066&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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In der Hochleistungsmontage kleiner Teile haben sich die pneumatisch angetriebenen Kompaktlinearmodule CLM des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK bereits seit Jahren bewährt. Um das Einsatzspektrum zu erweitern, standardisiert das innovative Familienunternehmen bei den Baugrößen CLM 50 und CLM 100 nun auch Module mit einem Nutzhub von 100 bzw. 125 und 150 mm. Aufgrund ihrer kompakten, baulängenoptimierten Konstruktion eignen sich CLM Module für den Einsatz in beengten Bauräumen. Die großzügig dimensionierte Schlittenkonstruktion gewährleistet eine hohe Steifigkeit und stellt sicher, dass auch bei dynamischen Anwendungen nur minimale Eigenschwingungen auftreten. Mit ihren gehärteten, spielfrei vorgespannten Kreuzrollenführungen erreichen die Linearmodule in allen Einbaulagen Endlagengenauigkeiten von +/- 0,01 mm. Aufgrund dieser hohen Präzision, der hohen Steifigkeit und der hohen Tragzahlen decken die Achsen ein sehr breites Anwendungsspektrum in der Kleinteilemontage ab. Sie lassen sich universell als Handlingmodul, Schlitten oder Hubeinheit einsetzen. Stoßdämpfer, Anschlagschrauben und Näherungsschalter sind in die Projektionsfläche integriert, so dass bei der Anlagenkonstruktion keine Störkonturen zu beachten sind. Bei einem Notstopp verhindert eine optional verfügbare Klemmpatrone das Absinken des Schlittens. Damit das Modul ohne Schläge oder Verzögerungen in die Endlage fährt, kann die Dämpferkennlinie der leicht austauschbaren hydraulischen Stoßdämpfer individuell an die zu bewegende Masse angepasst werden. CLM Module gibt es in insgesamt sechs Baugrößen zwischen 08 und 200. Über das standardisierte Bohrbild und mit entsprechenden Adapterplatten lassen sie sich mit einer Vielzahl von Greif-, Dreh- und Linearmodulen aus dem weltweit größten Systemprogramm für die modulare Hochleistungsmontage von SCHUNK zu Greif-Drehmodulen, Portalsystemen und ganzen Funktionsbaugruppen kombinieren.

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Ein Produktivitätsturbo für Fräs-Drehzentren ist die Spannstation VERO-S NSL turn des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK. Sie basiert auf dem hocheffizienten Nullpunktspannsystem VERO-S und überträgt den Effekt des rasanten, hochpräzisen Werkstückwechsels auf den Bereich der Drehbearbeitung. Mithilfe eines patentierten Eil- und Spannhubs sowie einer integrierten Turbofunktion erreicht NSL turn in Summe Einzugskräfte bis 125 kN und Haltekräfte von bis zu 375 kN. Damit gewährleistet die Spannstation des innovativen Familienunternehmens eine extrem steife und zuverlässige Spannung von Vorrichtungen und Werkstücken. Ein Zentrierkegel sorgt zuverlässig für eine Rundlaufgenauigkeit < 0,01 mm. Die Verriegelung der drei beziehungsweise fünf integrierten Spannmodule erfolgt über jeweils zwei Spannschieber. Sie ist selbsthemmend und formschlüssig. Während der Bearbeitung ist die Spannstation drucklos geschaltet. In die Module integrierte Federn gewährleisten eine dauerhafte und sichere Spannung. Zum Öffnen genügt ein Pneumatiksystemdruck von 6 bar.
Komplett abgedichtet

Um Lebensdauer und Prozesssicherheit weiter zu erhöhen, sind bei NSL turn, wie bei allen VERO-S Modulen, sämtliche Funktionsteile, also Grundkörper, Spannbolzen und Spannschieber, in gehärtetem Edelstahl ausgeführt. Komplett abgedichtet sind die wartungsfreien Module zuverlässig vor Spänen, Staub und Kühlschmiermittel geschützt. Anhand einer Anzeige ist der aktuelle Spannzustand der Station erkennbar, so dass sich Fehler bei der Spannung von vornherein verhindern lassen. Eine intelligente Verschlauchung der Module lässt auf der Basisplatte genügend Platz für Bohrungen. Die Spannstation NSL turn kann daher auf allen gängigen Maschinentypen eingesetzt werden und ist für Drehzahlen bis 2.000 1/min geeignet. In Baugröße 450 ist sie mit drei Spannmodulen für Handspannfutter bis Größe 315 mm ausgelegt. In Baugröße 570 verfügt sie über fünf Spannmodule für Handspannfutter bis Größe 630 mm.

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Mit TENDO E compact hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK in ein neues Zeitalter für die Werkzeugspannung eingeläutet: Erstmals gibt es ein Hydro-Dehnspannfutter, das unter trockenen Spannbedingungen Drehmomente bei Ø 20 mm bis 900 Nm und bei Ø 32 mm sogar bis 2000 Nm sicher überträgt und sich vollwertig für die Volumenzerspanung eignet. Verglichen mit konventionellen Hydro-Dehnspannfuttern hat das innovative Familienunternehmen die Leistung bei TENDO E compact um 60 Prozent gesteigert. Mit seiner hervorragenden Schwingungsdämpfung und dem hochpräzisen Rundlauf < 0,003 mm bei 2,5 x D schont die Präzisionsaufnahme sowohl Spindel als auch Schneide. Zusätzlich zur Volumenzerspanung überzeugt das preisattraktive Hydro-Dehnspannfutter auch beim Schlichten, Bohren und Reiben. Es verdient so die Bezeichnung des am universellsten einsetzbaren Werkzeughalters. Zum schnellen Werkzeugwechsel genügt ein Sechskantschlüssel. TENDO E compact gibt es für die Schnittstellen HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50.

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Die Laserbearbeitungsmaschine PSM 400 Blade Welder von SCHUNK Lasertechnik ist ein Spezialist für anspruchsvolle Materialien. Selbst hochwarmfeste Nickel- beziehungsweise Kobalt-Basislegierungen lassen sich mit ihr rissfrei, schnell und kostengünstig bearbeiten. Mit einer Pulsspitzenleistung von 8 kW erzielt die Lasag Laserquelle eine Pulsenergie von 110 J. Über eine frei skalierbare Pulsformung und -modulation lassen sich die Laserparameter auf die spezifischen Eigenschaften der Werkstoffe anpassen. Dabei kann die Pulsdauer auf enorm lange 200 ms ausgedehnt werden. Eine adaptive Closed-Loop-Regelung gewährleistet, dass der lampengepumpte Festkörperlaser präzise und leistungsstabil arbeitet. Um bei stark reflektierenden Materialien zu vermeiden, dass ein reflektierter Laserstrahl die Faser beschädigt, werden beim BladeWelder besonders leistungsfähige Fasern eingesetzt, die derartige Reflexionen absorbieren.
Auch die anderen Laserbearbeitungsmaschinen der PSM 400-Serie von SCHUNK sind mit ihren drei, vier oder fünf Achsen ausgesprochen flexibel einsetzbar. Mit ihnen lassen sich sowohl kleine als auch große Bauteile schnell und komfortabel bearbeiten. Ein elektrisch höhenverstellbarer, beidseitig schwenkbarer Maschinentisch sowie ein verschieb- und schwenkbarer Laserschweißkopf sorgen für ein Höchstmaß an Flexibilität im Arbeitsbereich. Auf sämtliche Bearbeitungs-, Programmier- und Kontrollfunktionen kann der Operator unabhängig von der Bauteilgröße jederzeit bequem zugreifen. Mithilfe der bedienerfreundlichen Look-Ahead-Steuerung sowie der einzigartigen Teachfunktion für Linie, Bogen, Kreis und Spline sind die Laserbearbeitungsmaschinen schnell eingerichtet und programmiert. Um einen optimalen Fokusabstand zu gewährleisten, können sie auf Wunsch mit einer mechanischen (MDA) oder lasergestützten (LDA) Abstandseinstellung ausgerüstet werden.

Dass SCHUNK als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme nicht nur das Laserschweißen selbst, sondern auch die Peripherie im Blick hat, zeigt die Roboterkupplung VERO-S NSR. Bei der automatisierten Beladung von Laserschweißmaschinen ermöglicht die schlanke, störkonturminimierte Leichtbaukupplung eine Palettenbeladung extrem nah am Maschinentisch. Mit ihr sind besonders niedrige Aufbauten aus Spannstation und -palette realisierbar. Kombinieren lässt sich die Roboterkupplung maschinenseitig mit dem flachen Palettiermodul VERO-S NSA plus, das beim vollautomatischen Palettenwechsel eine Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm ermöglicht und sogar unmittelbar in die Maschine integriert werden kann. Sowohl bei VERO-S NSR als auch bei VERO-S NSA plus erfolgt die Verriegelung selbsthemmend über Federkraft. Zum Lösen wird ein Pneumatiksystemdruck von 6 bar benötigt.
Besuchen Sie SCHUNK vom 12.06. bis 14.06.2012
auf der LASYS in Stuttgart, Halle 4/Stand 4B24

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Nur wenige Werkzeugspannsysteme erfüllen alle Voraussetzungen

Vergleicht man die am Markt gängigen Werkzeugspanntechnologien hinsichtlich dieser vier Merkmale, zeigen sich deutliche Unterschiede. Weldonfutter weisen Defizite bei der Rundlaufgenauigkeit auf und neigen zum Rattern. Konventionelle Spannzangenaufnahmen zeigen Schwächen bei der Rundlauf- und Spannwiederholgenauigkeit sowie bei der Spannkraft. Warmschrumpfaufnahmen verfügen über eine gute Rundlaufgenauigkeit, über hohe Spannkräfte und eine hohe Radialsteifigkeit. Aufgrund der monoblockartigen Spannung können sie jedoch die bei der Volumenzerspanung auftretenden Schwingungen kaum dämpfen. Lange Zeit galten daher speziell für die Volumenzerspanung konzipierte Präzisionsaufnahmen auf Basis der Polygonspanntechnik als erste Wahl im Bereich der Volumenzerspanung. Eine fachwerkartige Kammerbauweise gewährleistet bei Ihnen eine besonders hohe Steifigkeit. Zudem sorgen Gusseinsätze aus einer Kupferlegierung für eine exzellente Schwingungsdämpfung, die rund viermal höher ist als bei Warmschrumpffuttern.

Die Zeiten des brachialen Schruppens sind vorbei. Wer heute in kurzer Zeit viele Späne machen will, greift zu hochwertigen Schneiden und intelligenten Werkzeughaltersystemen, die hohe Drehmomente übertragen und zugleich auftretende Schwingungen zuverlässig dämpfen. Moderne Aufnahmen schonen die Schneiden, die Maschinenspindel, die Werkstückoberfläche und ermöglichen selbst bei anspruchsvollen Werkstoffen ein hohes Zeitspanvolumen.
Bei der Volumenzerspanung geht es um maximale Produktivität, sprich um hohe Vorschübe und große Zustellungen. Innerhalb kurzer Zeit soll möglichst viel Material zerspant werden. Dabei wird das komplette System aus Spindelkasten, Spindel, Werkzeughalter, Werkzeug und Werkstück extrem belastet. Speziell auf das Verfahren abgestimmte Schneidstoffe, wie Hartmetall, Cermet oder kubisches Bornitrid, halten den enormen Wechselbelastungen der Schneide besonders gut stand. Um die Bruchgefahr zu minimieren werden zum Teil auch faserverstärkte Werkzeuge eingesetzt.
Extremen Belastungen sind auch die Werkzeughalter ausgesetzt. So treten beim stirnseitigen Abmanteln sehr hohe radiale Kräfte auf, die das System aus Werkzeughalter und Werkzeug auslenken können. Das Auslenkverhalten wird beeinflusst von der Bauweise des Werkzeughalters, von der Auskraglänge des Systems aus Werkzeughalter und Werkzeug sowie von den Schnittparametern. Zusätzlich wirken - abhängig vom Drallwinkel an der Werkzeugschneide - zum Teil enorme axiale Auszugskräfte, die das Werkzeug im ungünstigen Fall aus dem Werkzeughalter herausziehen.

Hydro-Dehn- und Polygonspanntechnik überzeugen

Ein Technologiesprung hat zwischenzeitlich dafür gesorgt, dass sich die Polygonspanntechnik den ersten Rang mit Hydro-Dehnspannfuttern teilen muss. Unter anderem mithilfe verstärkter Dehnbüchsen konnten die übertragbaren Drehmomente der ölgespannten Präzisionsaufnahmen enorm erhöht werden. So übertragen moderne Hydro-Dehnspannfutter bei Ø 20 mm mittlerweile bis zu 900 Nm, bei Ø 32 mm sogar bis 2000 Nm, 60 Prozent mehr als konventionelle Hydro-Dehnspannfutter. Damit bieten sie optimale Voraussetzungen für die anspruchsvolle Volumenzerspanung bis hin zum Fräsen von Vollnuten. Ihre ölgefüllten Dehnkammern und die Dehnbüchsen dämpfen die bei der Bearbeitung auftretenden Schwingungen und absorbieren Belastungsspitzen. Auf diese Weise wird der Eingriff der Werkzeuge stabilisiert. Hinzu kommt, dass die präzisen Kraftpakete auch wirtschaftlich attraktiv sind. Sie kommen ohne zusätzliche und zum Teil teure Peripheriegeräte aus und sind zudem preislich attraktiv. Die Werkzeughalter schonen die Werkzeugschneide und die Spindel und sorgen zugleich für eine brillante Werkstückoberfläche. Mit ihnen lassen sich in der Volumenzerspanung bis zu 40 % der Werkzeugkosten einsparen.


Bei der Auswahl eines für die Volumenzerspanung geeigneten Werkzeughalters sind vier Faktoren entscheidend:
Rundlaufgenauigkeit: Dreht sich das eingespannte Werkzeug nicht zentrisch zur Werkzeughalterachse beginnen die Werkzeuge während der Bearbeitung zu schlagen, was zu Mikroausbrüchen an der Schneide führt und deren Verschleiß beschleunigt. Die Rundlaufgenauigkeit beeinflusst zudem entscheidend, ob Maße und Toleranzen eingehalten werden. Das Zusammenspiel dieser Faktoren ist der Grund, weshalb auch in der Volumenzerspanung immer häufiger Präzisionswerkzeughalter mit Rundlaufgenauigkeiten < 0,003 mm, gemessen bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D, eingesetzt werden.
Spannkraft: Sie entscheidet, ob das Drehmomentaufkommen an der Schnittstelle zwischen Werkzeughalter und Werkzeug beherrscht werden kann. Reicht die Spannkraft aus, greift die Schneide des Werkzeugs gleichmäßig ins Material ein. Ist die Spannkraft zu gering, beginnt das Werkzeug, sich im Halter zu drehen, der Schnitt wird unruhig. Im Extremfall kann das Werkzeug sogar komplett aus dem Werkzeughalter gezogen werden. Um dies zu verhindern wurden in der Vergangenheit zur Volumenzerspanung meist Werkzeughaltersysteme mit Formschluss verwendet, die jedoch häufig Defizite beim Rundlauf aufwiesen. Aufgrund des technologischen Fortschritts gewährleisten heute auch Werkzeughalter mit Kraftschluss hohe Spannkräfte, sodass mit ihnen eine prozessstabile Volumenzerspanung möglich ist.

Kopf-an-Kopf-Rennen Beide Spitzenreiter für die Volumenzerspanung stammen vom Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK und wurden speziell für die Volumenzerspanung optimiert: TRIBOS-R: Präzisionswerkzeughalter auf Basis der Polygonspanntechnik Rotationssymmetrischer Aufbau Rundlaufgenauigkeit < 0,003 mm bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D Wuchtgüte G 2.5 bei 25.000 1/min Schnittstellen: HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50 TENDO E compact: Präzisionswerkzeughalter auf Basis der Hydro-Dehnspanntechnik Universell einsetzbar zum Fräsen, Bohren, Reiben und Gewinden Rundlaufgenauigkeit < 0,003 mm bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D Wuchtgüte bei HSK-Aufnahmen G 2.5 bei 25.000 1/min Schnittstellen HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50

Radialsteifigkeit: Von ihr hängt ab, wie hoch die Schnittkräfte sein können. Wesentliche Einflussfaktoren sind die Materialeigenschaften des Werkzeughalters (E-Modul), die Geometrie des Werkzeughalters (Größe und Form, Stärke der Wandung) sowie die Einbindung des Werkzeughalters ins Gesamtsystem der Werkzeugmaschine. Die Radialsteifigkeit steigt, je kürzer der Werkzeughalter, je größer sein Durchmesser, je homogener die Einheit aus Werkzeug und Werkzeugaufnahme, je stärker die Wandung der Werkzeugaufnahme, je umfassender die Abstützung der Aufnahme auf der Maschinenspindel sind.
Schwingungsdämpfung: Beim Fräsen treten unweigerlich Schwingungen auf. Diese resultieren aus der unterschiedlichen Spandicke während des Bearbeitungsprozesses, aus dem prozessbedingt unterbrochenen Schnitt der einzelnen Zähne, aber beispielsweise auch aus Unwuchten. Ähnlich einem Stoßdämpfer können Werkzeughalter Schwingungen absorbieren und für einen ruhigen und gleichmäßigen Schneideneingriff sorgen. Auf diese Weise lassen sich Geräuschentwicklungen minimieren, die Qualität der Werkstückoberfläche verbessern, die Standwege der Werkzeuge verlängern und die Maschinenspindel schonen.


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Mechatronische Greifmodule bieten Anwendern und Konstrukteuren eine Vielfalt von Möglichkeiten. Der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK geht nun einen Schritt weiter: Als erster Hersteller überhaupt bündelt das innovative Familienunternehmen eine Vielzahl mechatronischer Module in einem einzigen Modulprogramm. Das Spektrum reicht vom einfachen Greifer als Pneumatik-Alternative über Greifer mit integrierter Intelligenz bis hin zu adaptierbaren, mechanischen Greifern, die sich mit unterschiedlichsten Motoren und Funktionalitäten ausstatten lassen.
Elektrisch angetriebener Greifer als Pneumatikalternative

Dass mechatronische Module keineswegs kompliziert sein müssen, zeigt der elektrisch angetriebene Kleinteilegreifer EGP. Er konzentriert sich bezüglich der Mechatronik aufs Wesentliche und ist dadurch besonders bedienerfreundlich. So lässt er sich beispielsweise über einen Sensorverteiler sehr einfach direkt digital ansteuern. Ein Umstieg von pneumatischen auf elektrische Greifmodule ist mit ihm im Handumdrehen möglich. Dabei zahlt sich zusätzlich aus, dass die Sensorik des bewährten pneumatischen Kleinteilegreifers MPG-plus in vielen Fällen auf den EGP übertragen werden kann, da der Mechatronikgreifer geometrisch identische Anschlussschnittstellen bietet.

Verglichen mit am Markt erhältlichen, elektrisch angetriebenen Kleinteilegreifern punktet der Greifer mit hohem Tempo bei gleichzeitig hoher Greifkraft. Seine leistungsfähige Kreuzrollenführung gewährleistet einen hohen Wirkungsgrad und macht ihn zu einem dynamischen und leistungsfähigen Experten für anspruchsvolle Pick & Place Anwendungen. Da das Gehäuse aus einem speziellen Hochleistungsaluminium besteht und überschüssiges Material eingespart wurde, profitieren zudem die Dynamik und die Energieeffizienz der übergeordneten Anlage.
Intelligente Greifer verkürzen Prozesse

Die zweite Säule des Mechatronikprogramms von SCHUNK bilden intelligente Greifer. Mit ihnen lassen sich Fertigungs-, Montage- und Handhabungsprozesse verkürzen und zum Teil sogar vollkommen neuartige Lösungsstrategien umsetzen. Dass dies auch ohne umfassendes elektronisches und steuerungstechnisches Fachwissen möglich ist, zeigt der WSG 50. Bei diesem 2-Finger-Parallelgreifer ist die einfache Inbetriebnahme bereits eingebaut. So verfügt er neben Profibus DP, CAN und RS232 auch über eine Ethernet TCP/IP Schnittstelle, über die er dank des integrierten Webservers mithilfe eines gewöhnlichen Webbrowser schnell und einfach in Betrieb genommen werden kann. Dazu ist keine zusätzliche Software nötig. In die Grundbacken des Greifers ist eine elektrische Sensorschnittstelle integriert, über die unterschiedlichste Sensoren in den Greifprozess eingebunden werden können.

Der Clou des Greifers ist eine integrierte Greifteildetektion. In Verbindung mit der hohen Positioniergenauigkeit des Greifers ermöglicht sie, dass der WSG 50 einen Greifbefehl taktzeitoptimiert ausführen kann. Die übergeordnete Prozesssteuerung wird deutlich entlastet, weil der Greifer selbst über eine Intelligenz verfügt, mit der er Teilaufgaben eigenständig lösen kann. Abhängig von der jeweiligen Anwendung lässt sich der Funktionsumfang des WSG 50 darüber hinaus mithilfe der eingebauten, leicht zu erlernenden Skriptsprache individuell anpassen. Auf diese Weise bekommen Anwender auch knifflige Aufgaben zuverlässig und vergleichsweise einfach in den Griff. Sind die Skripte erstellt, werden sie einfach auf der eingebauten SD-Karte abgelegt. Mit ihr lassen sich die Informationen einfach archivieren oder 1:1 auf andere WSG Module übertragen.

Adaptierbare Greifmodule

Die dritte Säule schließlich bilden mechatronische Greifsysteme mit adaptierbaren, elektrischen Antrieben. Je nach Handhabungssystem und gewünschter Funktionalität können diese Module mit unterschiedlichsten Servomotoren ausgestattet werden. So ist es möglich, den Greifer mit dem gleichen Befehlssatz wie beispielsweise den übergeordneten Roboter anzusteuern. Flexibel und einfach kann jede Greifposition geändert werden, ohne dass es Probleme mit inkompatiblen Steuerungssignalen gibt. Zudem lassen sich die Eigenschaften der Anlagensteuerung hinsichtlich Programmierung, Safety oder Feldbussen direkt nutzten. Jüngstes Beispiel für eine solchen adaptierbaren Greifer ist der robuste Großhubgreifer EGA. Als Antrieb können bei ihm alle gängigen Industrie-Servomotoren eingesetzt werden, insbesondere auch Servomotoren im Spannungsbereich ab 230 V AC. Je nach Verwendung kann der Motor entweder parallel oder rechtwinklig zur Bewegungsrichtung angeflanscht werden. Die parallele Anordnung bietet sich insbesondere bei Roboterapplikationen an, bei denen die Höhe des Greifers minimiert werden soll. Der rechtwinklige Anbau ist beispielsweise bei Portalanwendungen ideal, bei denen die Breite des Greifers minimiert werden soll. Der EGA baut extrem flach und kompakt und weist nur geringe Störkonturen auf. Mit seiner Wälzführung ist er dauerhaft präzise und hat eine lange Lebensdauer. Zudem kommt das gewichtsoptimierte Design des Greifers der Dynamik und der Energieeffizienz der Anlage zugute.
Nach Ansicht von Matthias Poguntke, Bereichsleiter Produkt- und Portfoliomanagement bei SCHUNK, werden in Zukunft sowohl pneumatische als auch elektrische Antriebe Ihre Berechtigung haben. "Mechatronische Module sind besonders flexibel und trotz teilweise höherer Anfangsinvestition wirtschaftlich sehr attraktiv", erläutert Poguntke. "Für Pneumatikgreifer wiederum sprechen der attraktive Preis, die Robustheit sowie die einfache Inbetriebnahme und Wartung." Er empfiehlt daher, nach Einsatzzweck, Umfeld und individuellen Anforderungen abzuwägen, welche Antriebsart den größeren wirtschaftlichen Nutzen bringt.
Besuchen Sie SCHUNK vom 22. bis 25. Mai 2012
auf der Automatica in München: Halle A2, Stand 103

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Die hydraulisch betätigten, selbstzentrierenden Präzisionslünetten ZENTRICO THL plus des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK sind mit ihrer serienmäßigen Vollausstattung gezielt auf die steigenden Präzisionsanforderungen beim Drehen zugeschnitten. Dank optimierter Hebelkinematik, Zentralschmierung, integrierter Rollenspülung und Schmutzstopp erzielen sie maximale Spannkräfte pro Rolle sowie dauerhaft exzellente Zentrier- und Wiederholgenauigkeiten von bis zu 0,01 mm.
Bei der Entwicklung der langlebigen, robusten und hochgenauen Lünetten haben die Drehtechnikspezialisten des innovativen Familienunternehmens auf praktische Aspekte und Vielseitigkeit großen Wert gelegt. Ein Universalanschluss stellt sicher, dass sie auf allen gängigen Lünettenträgern genutzt werden können. Damit sich die Lünetten sowohl mitlaufend als auch stationär einsetzten lassen, bietet SCHUNK sie wahlweise mit balligen oder zylindrischen Laufrollen an.

Schlank und vielseitig

Ein Ovalkolbenzylinder bewirkt, dass ZENTRICO THL plus sehr schlank baut und wenig Raum beansprucht. Für enge Einbauräume ist zusätzlich eine spezielle Ausführung mit seitlich angebautem Spannzylinder erhältlich. Hydraulikanschlüsse befinden sich serienmäßig sowohl seitlich als auch rückseitig am Zylinder. Ebenfalls zum Standard gehört eine Rollenspülung, die verhindert, dass bei der Bearbeitung Verschleißmarken entstehen. Zur Feinjustierung können die Lünetten auf Wunsch mit einer Exzenterfeinverstellung der Laufrollen ausgerüstet werden. Dass SCHUNK stets auch die automatisierte Fertigung im Blick hat, zeigt die Konstruktion der Arme: Bei Bedarf schafft ein optionaler Ausschwenkarm den nötigen Freiraum für die automatisierte Beladung von oben. Zusätzlich lassen sich die Lünetten auch mit Hubabfrage ausrüsten. ZENTRICO THL plus gibt es in 13 Baugrößen für Spannbereich zwischen 4 mm und 460 mm.

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Das Powerball-Konzept des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK geht in die nächste Runde: Mit dem Powerball-Lightweightarm LWA 4 präsentiert der Pionier der modularen Robotik einen besonders kompakten und wendigen Helfer für stationäre und mobile Anwendungen in der Servicerobotik sowie in der industriellen Handhabung. Das kraftvolle Leichtgewicht des innovativen Familienunternehmens verfügt über ein Eigenmasse/Traglast-Verhältnis von 2:1 und ist einer der leistungsdichtesten Leichtbauarme der Welt. Bei einem Eigengewicht von 12 kg kann er Lasten bis 6 kg dynamisch handhaben. Dabei deckt er einen Greifradius von über 700 mm ab. Weil das vordere Ende, also quasi das Handgelenk, kompakt baut, lässt sich der Arm in engen Räumen geschickt bewegen. Seine exzellente Wiederholgenauigkeit von 0,06 mm sorgt bei anspruchsvollen Mess- und Prüfaufgaben für eine hohe Prozessstabilität. Zudem verhindert eine ausgeklügelte Konstruktion, dass es zu riskanten Quetsch- und Scherbewegungen kommt. Damit bietet das Leichtgewicht optimale Voraussetzungen für den Einsatz im unmittelbaren Umfeld des Menschen.
Zentrale Elemente des Leichtbauarms sind drei kompakte ERB Powerball-Module, die die Bewegungen zweier Achsen miteinander vereinen. Die komplette Steuer- und Regelelektronik ist in die Gelenkantriebe integriert. Position, Geschwindigkeit und Drehmoment sind flexibel regelbar. Über ein neuartiges Schnellwechselsystem mit integrierter Signaldurchleitung lässt sich das Greifsystem schnell und einfach per Plug & Performance in Betrieb nehmen. Weil die Versorgungsleitungen für Greifer und Tools komplett im Inneren verlaufen, entfallen störende und fehleranfällige Kabel an der Peripherie. Dank integrierter Intelligenz, universellen Kommunikationsschnittstellen und Kabeltechnik für Datenübertragung und Spannungsversorgung kann der Arm schnell und einfach in bestehende Steuerungskonzepte eingebunden werden. Ergänzt wird der Manipulator durch eine industrielle Robotersteuerung mit integrierter CoDeSys-SPS. Über ein Handbediengerät mit Touch-Display lässt er sich einfach teachen oder instruieren.
Ein besonderes Augenmerk haben die Mechatronik-Spezialisten bei SCHUNK auf die Spannungsversorgung und den Stromverbrauch gelegt. So ermöglicht eine 24 V DC Versorgung mobile Einsätze sowie Einsätze an wechselnden Standorten. Konsequenter Leichtbau und Torquemotoren der neuesten Generation drücken den Energiehunger des Leichtbauarms auf durchschnittlich 80 W. Das senkt die Energiekosten, zahlt sich bei Akkubetrieb in Form langer Laufzeiten aus und ermöglicht die Verwendung kleinformatiger Batterien.
Besuchen Sie SCHUNK vom 22. bis 25. Mai 2012
auf der Automatica in München: Halle A2, Stand 103

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Bei hochpräzisen Highspeed-Anwendungen in der Montageautomation gelten Linearachsen mit servoelektrischen Direktantrieben als Maß der Dinge. Mit der neuen LDx Achsgeneration setzt der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK nun einen neuen Benchmark: Leistungsstarke Servomotoren erzielen bei identischer Größe eine um 15 % höhere Nennkraft. Um die gleiche Leistung zu erzielen, können künftig also kleinere Module eingesetzt werden. Alternativ lassen sich bei Vertikalanwendungen höhere Massen bewegen. Fast alle Module der LDx Baureihe können bereits serienmäßig mit Absolutwertgebern ausgestattet werden, die eine exzellente Wiederholgenauigkeit von 0,01 mm pro Achse gewährleisten. Mit ihnen entfallen aufwändige Referenzfahrten beim Hochfahren der Anlage sowie nach Not-Stopps. Zudem benötigen die Module weder End- noch Referenzsensoren, so dass sich die Investitionskosten, der Programmieraufwand und die Anzahl der Kabel im Kabelsatz verringern. Weil auf einem Führungsprofil auch mehrere frei programmierbare Schlitten platziert werden können, lassen sich mit den LDx Modulen des innovativen Familienunternehmens besonders kompakte und kosteneffiziente Konzepte realisieren.
Hochpräzise und annähernd verschleißfrei
Anders als konventionelle elektrisch angetriebene Linearachsen mit Spindelantrieb, kommen die lineardirekt angetriebenen Achsen ohne Getriebe aus. Die Antriebskraft wird von spielfreien, hochpräzisen Antriebselemente ohne mechanische Übertragungselemente direkt auf den Schlitten übertragen. Das zahlt sich insbesondere bei hochdynamischen Füge- und Platzierungsprozessen in Form extrem kurzer Zykluszeiten, maximaler Präzision und einer dauerhaft hohe Prozesssicherheit aus. Weil die Module fast keine Verschleißteile besitzen, reduzieren sich zudem ungeplante Ausfälle und der Wartungsaufwand auf nahezu Null.
In ihrem Umfang einzigartig ist die Modul- und Variantenvielfalt der LDx Baureihe. So gibt es die Achsen auf Wunsch mit Doppelmotor, Langschlitten, mechanischer Unterstützung für eine erhöhte Steifigkeit sowie mit Feststellbremse für den Einsatz als Z-Achse. Basis sind die drei Linearmodule LDN, LDM und LDT mit einem maximalen Nutzhub von 2800 mm, einer maximalen Beschleunigung von 40 ms-2 und einer Höchstgeschwindigkeit von 4 ms-1. Ausgestattet mit X-Profil, erreicht das LDN Modul eine maximale Antriebskraft von 250 N und eine maximale Nennkraft von 100 N. Für mittlere Lasten ausgelegt ist das mit breitem Doppel-X-Profil ausgestattete LDM Modul, das Antriebskräfte bis 500 N und Nennkräfte bis 200 N erzielt. Das LDT Modul schließlich hat ein dreifaches X-Profil und eignet sich insbesondere für die Handhabung schwerer Lasten. Dabei erzielt es Antriebskräfte bis 750 N und Nennkräfte bis 280 N. Alle drei Module lassen sich sowohl horizontal als auch vertikal einsetzen, wahlweise mit statischem Profil und bewegtem Schlitten oder mit statischem Motor und bewegtem Profil. Standardmäßig werden die Achsen mit Bosch Rexroth IndraDrive Reglern angesteuert, optional ist auch ein Siemens SINAMICS S120 Umrichter möglich. Weil SCHUNK alle LDx Module mit den Standardschnittstellen Profibus, Sercos III, Profinet IO, EtherNet/IP und EtherCat anbietet, lassen sich die Module schnell und einfach in übergeordnete Anlagensteuerungen einbinden.

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Über 10.000 Mal wurde das Handspannfutter ROTA-S plus von SCHUNK bereits verkauft. Mit der Version 2.0 setzt der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme nun die Erfolgsgeschichte des hocheffizienten Klassikers fort: Ein optimierter Keilstangenantrieb sowie ein verbessertes Schmiersystem gewährleisten bei der neuen Futtergeneration dauerhaft hohe Spannkräfte. Weil höhere Drehzahlen und höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind, können Anwender effizientere Schneidwerkstoffe einsetzten und die Fertigungszeit verkürzen. Auch das Backenschnellwechselsystem wurde weiter verbessert: Ein optimierter Antrieb ermöglicht in weniger als einer Minute einen schnellen, komfortablen und wiederholgenauen Backenwechsel. Weil das Drehfutter zur Vorgängerversion voll kompatibel ist, können auch bereits vorhandene Grundbacken auf ihm eingesetzt werden. Großen Wert hat SCHUNK auch auf das Thema Sicherheit gelegt. So verhindert eine bis dato einzigartige, dreifache Backensicherung eine Fehlbedienung des Futters. Zudem hat SCHUNK den Anzeigestift, der über den jeweiligen Spannzustand Auskunft gibt, besser erkennbar am Futterumfang platziert.
Schutzbüchsensystem und Spanndorn als Zusatzausstattung
Drei nützliche Zusatzoptionen komplettieren das Handspannfutter der nächsten Generation: So wird SCHUNK das Drehfutter auch mit einem manuell betätigten Spanndorn anbieten, der schnell gerüstet ist und unmittelbar über eine Spannbacke des Drehfutters aktiviert wird. Mit ihm lassen sich selbst kleine Innendurchmesser ab 20 mm hochpräzise spannen. Zudem kann das ROTA-S plus 2.0 auf Wunsch mit geschlossener Schutzbüchse oder mit Tiefenanschlag ausgestattet und damit optimal an die jeweilige Spannaufgabe angepasst werden. Das innovative Handspannfutter gibt es ab Januar 2012 in den Baugrößen 165, 200, 250 und 315 mm. Größere Futterdurchmesser sind bereits in Planung.

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Bei der automatisierten Beladung von Werkzeugmaschinen spielt der prozesssichere, präzise und raumsparende Werkstückwechsel eine entscheidende Rolle. Speziell dafür hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK eine schlanke, störkonturminimierte Leichtbaukupplung entwickelt, die eine Palettenbeladung extrem nah am Maschinentisch ermöglicht. Mit VERO-S NSR sind besonders niedrige Aufbauten aus Spannstation und -palette realisierbar, wodurch im Maschinenraum viel Platz fürs Werkstück und für die Achsbewegungen bleibt.
Leichtgewicht handhabt bis zu 350 kg

Bei einem Eigengewicht von nur 1,6 kg (Baugröße 160) erzeugt die Roboterkupplung mit Einzugskräften von bis zu 15 kN ein außergewöhnlich steifes System. Sie überträgt Drehmomente von bis zu 1600 Nm und eignet sich sogar für die zuverlässige Handhabung schwere Paletten bis 350 kg (bei 400 x 400 mm). Möglich werden so große Massen durch einen patentierten Eil- und Spannhub, mit dem alle Nullpunktspannmodule des innovativen Familienunternehmens ausgestattet sind. Um ein optimales Verhältnis aus Steifigkeit, Robustheit und Gewicht zu erzielen, haben die Entwicklungsingenieure von SCHUNK Teile außerhalb des Kraftflusses in Aluminium ausgeführt, Teile im Kraftfluss bestehen aus gehärtetem Edelstahl. Die Verriegelung des Moduls erfolgt formschlüssig und ist selbsthemmend. Mit einem Pneumatiksystemdruck von 6 bar lässt sich das Modul entriegeln. Dazu ist keine geölte Luft erforderlich. Öffnen, Schließen und Palettenanwesenheit werden über induktive Näherungsschalter abgefragt, so dass sich der gesamte Wechselprozess überwachen lässt. Gegen Späne und Kühlschmiermittel ist das leistungsdichte Modul komplett abgedichtet.
Besuchen Sie SCHUNK vom 22. bis 25. Mai 2012
auf der Automatica in München: Halle A2, Stand 103

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Am 25. und 26. April 2012 veranstaltet MATSUURA, der führende japanische Hersteller hochwertiger Bearbeitungszentren, in Wiesbaden-Delkenheim das MATSUURA Gipfeltreffen. Als Partner ist auch der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK dabei: Unter dem Themenschwerpunkt "Prozessintegration mit den 5-Achs-Multifunktionswerkzeugmaschinen der MAXIA Cublex-Serie" werden unter anderem überlegene Spannmittel für die Werkzeug- und Werkstückspannung in 5-Achs-Maschinen vorgestellt.

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Systemwechsel wird immer einfacher

Auch wenn die Inbetriebnahme und Einbindung mechatronischer Module inzwischen beispielsweise mithilfe adaptiver Antriebe deutlich vereinfacht wurde, brauchen Bediener für den umfassenden Einsatz auch heute noch deutlich mehr Know-how als dies bei Pneumatiklösungen der Fall ist. Bei komplexen Anlagen und Highspeed-Anwendungen wird noch eine gewisse Zeit vergehen, bis intuitiv bedienbare Plug & Work Konzepte auf den Markt kommen. Bei einfachen mechatronischen Anwendungen hingegen gab es in jüngster Zeit deutliche Fortschritte in punkto Kompatibilität und Bedienbarkeit. So hat SCHUNK innerhalb seines Mechatronikprogramms eine Gruppe von Modulen entwickelt, die den Wechsel von Pneumatik auf Mechatronik deutlich erleichtert. Der Kleinteilegreifer EGP beispielsweise lässt sich vergleichsweise einfach über den Sensorverteiler digital ansteuern. So können Anwender die Sensorik des MPG-plus in vielen Fällen auf den EGP übertragen und vorhandene Anlagen im Handumdrehen von Pneumatik auf Elektrik umstellen. Wie sein pneumatisches Gegenstück lässt sich auch der EGP sowohl seitlich als auch bodenseitig durch- und anschrauben, was einen Umstieg auf die mechatronische Lösung zusätzlich erleichtert.
Aufgrund des rasanten Fortschritts bei mechatronischen Modulen lohnt es sich für Anwender und Anlagenplaner immer häufiger, das Für und Wider der einzelnen Antriebe abzuwägen. Mit dem weltweit breitesten Modulprogramm für Greifsysteme sieht sich SCHUNK in diesen Zusammenhang als kompetenter Problemlöser, der Pneumatik und Mechatronik effizient unter einem Dach vereint, so dass Anwender erhebliche Synergien generieren können.

Die zunehmende Variantenvielfalt, immer kürzere Innovationszyklen sowie die wachsende Vergleichbarkeit von Produkten führen in vielen Branchen zu einem enormen Kostendruck. Nach Ansicht von Experten wird sich die Produktionsautomatisierung in den kommenden Jahren zum Schlüsselfaktor erfolgreichen Wirtschaftens entwickeln. Den Greifsystemen kommt dabei eine besondere Bedeutung zu: Je präziser, flexibler, schneller und zuverlässiger sie arbeiten, desto eher lassen sich auskömmliche Deckungsbeiträge erzielen. Galten pneumatische Greifsysteme lange Zeit als das Maß der Dinge, konnten mechatronische Lösungen mittlerweile deutlich aufholen. Immer häufiger stehen Anwender und Anlagenplaner vor der Frage, welches Antriebskonzept die größeren Vorteile für den Handhabungs- und Montageprozess bringt: Pneumatik oder Mechatronik?
Mithilfe adaptierbarer Antriebe, vielseitiger Reglerkonzepte und einer großen Auswahl von Standardschnittstellen lassen sich mechatronische Module immer einfacher in übergeordnete Anlagensteuerungen einbinden. Parallel dazu bewirkt der rasante Fortschritt bei elektrischen Servoantrieben, dass mechatronische Komponenten preislich und damit wirtschaftlich immer attraktiver werden. Bei der Auswahl des optimalen Greifsystems lohnt es sich daher immer häufiger, die Potenziale beider Antriebskonzepte gegeneinander abzuwägen.

Pneumatiklösungen sind robust, leistungsdicht und einfach zu bedienen

Pneumatisch angetriebene Greifsysteme wurden über Jahrzehnte hinweg kontinuierlich optimiert. Sowohl konstruktiv als auch mechanisch sind sie zumeist voll ausgereift. Aus gutem Grund gelten beispielsweise der vielzahngeführte Universalgreifer PGN-plus, der wälzlagergeführte Kleinteilegreifer MPG-plus oder die leistungsdichte Schwenkeinheit SRU-plus des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK als leistungsfähige und robuste Arbeitstiere, die auch bei anspruchsvollsten Aufgaben dauerhaft zuverlässig ihren Dienst tun. Sowohl Inbetriebnahme als auch Wartung sind bei den konditionsstarken pneumatischen Dauerläufern so einfach gelöst, dass auch Bediener ohne umfassende Fachkenntnisse schnell damit klar kommen. Fein abgestufte, standardisierte Baureihen sowie ein umfassendes Zubehörprogramm ermöglichen eine maßgeschneiderte Auslegung zu einem attraktiven Preis. Im Mittel liegen die Investitionskosten für Pneumatikmodule bei einem Drittel bis der Hälfte von vergleichbaren mechatronischen Modulen. Wer also stets identische Teile montiert, hohe Taktraten erzielen will und kaum über mechatronisches Know-how verfügt, kann sich auch heute noch getrost für pneumatische Lösungen entscheiden. Der Wartungsaufwand beschränkt sich bei ihnen in der Regel auf die Dichtungen und bleibt damit überschaubar. Die Betriebskosten, die aufgrund der eingesetzten Druckluft vergleichsweise hoch sind, lassen sich mithilfe von Mikroventilen spürbar reduzieren. Mittlerweile gibt es für viele Pneumatikmodule vom Greifer bis zur kompletten pneumatischen Pick & Place Einheit hocheffiziente Ventillösungen, die den Druckluftverbrauch um bis zu 90 % senken und zugleich die Taktrate um bis zu 100 % erhöhen. Pneumatische Pick & Place Einheiten können auf diese Weise energieeffizient bis zu 95 Picks pro Minute erzielen und das bei einer Wiederholgenauigkeit von 0,01 mm. An Grenzen stoßen die druckluftgetriebenen Dreh- und Linearmodule auch heute noch bei besonders großen translatorischen Bewegungen ab ca. 1500 mm beziehungsweise bei großen Beladungen ab ca. 50 kg. In diesen Dimensionen sind pneumatische Systeme kaum noch sinnvoll umzusetzen. Hingegen lassen sich mit elektrisch angetriebenen Linearmodulen (Spindel-/Riemenantrieb) Linearbewegungen bis 8000 mm und mit elektrischen Drehmodulen Beladungen bis 800 kg realisieren.


Mechatroniklösungen arbeiten energieeffizient und ermöglichen eine hohe Flexibilität

Je flexibler und dosierter ein Handhabungsprozess gestaltet werden soll, desto mehr spricht für den Einsatz elektrisch angetriebener Module. Ihr größter Vorteil ist die enorme Flexibilität: In chaotischer Folge lassen sich bei mechatronischen Greifern, Dreh- oder Linearmodulen mit hoher Präzision und Dynamik beliebige Zwischenposition anfahren. Dabei können Position, Hub, Geschwindigkeit, Beschleunigung und Kraft bzw. Drehmoment individuell geregelt werden. Auf diese Weise lassen sich innerhalb eines Prozesses im Wechsel unterschiedliche Teile handhaben. Zudem können mechatronisch ausgerüstete Anlagen innerhalb kürzester Zeit auf neue Teilespektren angepasst werden. Sie erhöhen also die Flexibilität innerhalb von Handhabungs- und Montageprozessen und bieten darüber hinaus erhebliche Spielräume bei der Einführung neuer Produkte, Baugröße oder Ausstattungsvarianten. Gerade unter dem Aspekt der immer weiter wachsenden Variantenvielfalt erschließen sie also neue Potenziale. Dies gilt erst recht bei Anwendungen mit hohen Zyklenzahlen und vielen Greifvorgängen, bei denen elektrisch angetriebene Greifer von Haus aus energie- und damit kosteneffizienter arbeiten als ihre pneumatischen Pendants. Selbst wenn die Anfangsinvestitionen in der Regel deutlich über denen pneumatischer Module liegen, hat sich die Amortisationszeit mechatronischer Module aufgrund der rückläufigen Einstandspreise und der Einsparungen bei den Betriebskosten mittlerweile deutlich verringert. Auch in punkto Leistung brauchen sie den Vergleich mit pneumatischen Lösungen nicht mehr zu scheuen. So ist beispielsweise der mechatronische Kleinteilegreifer EPG von SCHUNK wie sein pneumatisches Gegenstück mit einer leistungsfähigen Kreuzrollenführung ausgestattet, die einen besonders hohen Wirkungsgrad und damit ein hohes Tempo bei gleichzeitig hoher Greifkraft gewährleistet. Bereits bei den einfachsten Mechatronikmodulen sorgen wartungsfreie Servomotoren, die im Inneren verbaut sind, für eine hohe Zuverlässigkeit und für kompakte Maße. Zum Teil lassen sich mechatronische Module sogar per Internet oder Datenleitung in Betrieb nehmen oder fernwarten.

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Der WSG 50 des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK gehört zu einer neuen Generation von mechatronischen Hightech-Greifern. Neben Profibus DP, CAN und RS232 verfügt er über eine Ethernet TCP/IP Schnittstelle. Ohne Installation einer Software kann er mithilfe eines gewöhnlichen Webbrowsers schnell und einfach in Betrieb genommen werden.
Aufgrund einer Kombination aus integrierter Greifteildetektion und hoher Positioniergenauigkeit ist der Greifer in der Lage, einen Greifbefehl taktzeitoptimiert auszuführen. Die übergeordnete Prozesssteuerung wird erheblich entlastet. Dabei ist der WSG 50 ein Universalgenie: Für besonders knifflige Fälle kann sein Funktionsumfang über die eingebaute und leicht zu erlernende Skriptsprache kundenseitig individuell angepasst werden. Die erstellten Skripte werden auf der eingebauten SD-Karte abgelegt.
Als erster Greifer überhaupt verfügt der WSG 50 über eine elektrische Sensorschnittstelle in den Grundbacken - Basis für die direkte Integration unterschiedlicher Sensorik in den Greifprozess. Hierdurch wird er zum idealen Helfer für anspruchsvolle Automationslösungen, bei denen eine hohe Flexibilität beziehungsweise Sensitivität des Greifprozesses notwendig ist. So können beispielsweise mit dem optionalen Kraftmessfinger WSG-FMF die beim Greifvorgang auftretenden Kräfte präzise erfasst und geregelt werden. Der WSG 50 verfügt über einen Hub von 110 mm und eine variable Greifkraft von 5 bis 120 N. Er ist ab Lager lieferbar.

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Wenn es in der spanenden Fertigung eng zugeht, stoßen konventionelle Spannsysteme schnell an Grenzen. Spätestens seit dem Boom moderner 5-Achs-Maschinen sind daher immer häufiger schlanke und zugleich präzise Werkzeugaufnahmen gefragt - oder aber vielseitige Werkzeugverlängerungen, die sich flexibel in fast allen Aufnahmen einsetzen lassen.
Ein Vorreiter im Bereich von Werkzeugverlängerungen ist der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK. Mit seinem umfassenden Werkzeughalterprogramm deckt das innovative Familienunternehmen im Bereich der Verlängerungen alle relevanten Spannsysteme ab. So übertragen TENDO SVL und TRIBOS SVL die Vorteile der Hydro-Dehn- beziehungsweise Polygonspanntechnik auf handelsübliche Universalspannfutter. Besonders schlank sind Werkzeugverlängerungen auf Basis der Polygonspanntechnik. Mit einem L1-Maß von bis zu 250 mm und einer Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit ab < 0,003 mm sind die einteiligen, wartungsfreien Schlankmacher auch für hochpräzise Anwendungen geeignet. Dabei lassen sie sich mit vielen anderen Spannfuttern kombinieren. Praxisbeispiele belegen, dass beispielsweise bei hochfestem Aluminium mit einer Kombination aus Dehnspannfutter und Polygonspannverlängerung selbst Schruppfräsoperationen möglich sind. Während für Polygonspannverlängerungen früher generell eine komplette Polygonspannvorrichtung erforderlich war, lassen sich heute TRIBOS Verlängerungen für Werkzeuge mit Schaftdurchmessern bis 5 mm in handlichen und preisgünstigen Handspannvorrichtungen spannen. Bei ihnen ist der nötige Druck bereits fest eingestellt. Der Bediener setzt die Verlängerung in die Spannvorrichtung ein, dreht die Spannschraube mit einem Sechskantschlüssel auf Anschlag und wechselt das Werkzeug. Innerhalb von 20 Sekunden ist der komplette Vorgang abgeschlossen. Dabei sind Bedienfehler quasi ausgeschlossen.

Noch flexibler einsetzbar sind Werkzeugverlängerungen auf Basis der Hydro-Dehnspanntechnik. Die bis zu 200 mm lange TENDO SVL kommt komplett ohne Peripheriegerät aus und verwandelt unabhängig von der Spindelschnittstelle beinahe jeden Präzisionswerkzeughalter in einen höchst flexiblen Spezialisten für enge Räume. Der präzise Rundlauf, die ausgezeichnete Schwingungsdämpfung und die Möglichkeit einer inneren Kühlmittelzufuhr sorgen für hervorragende Bearbeitungsergebnisse und lange Standzeiten der Werkzeuge. Wie bei Hydro-Dehnspannfuttern üblich, genügt auch bei den Verlängerungen zum sekundenschnellen Werkzeugwechsel ein einfacher Sechskantschlüssel. Weil die Spannschraube radial betätigt wird, ist der Wechsel besonders komfortabel und bei Bedarf sogar unmittelbar in der Maschine möglich. Mit Hilfe von Zwischenbüchsen lässt sich der Spanndurchmesser von Hydro-Dehnspannverlängerungen auf bis zu 3 mm reduzieren. Ihr hohes Drehmoment sorgt beim Bohren, Reiben sowie bei Schlichtfräsoperationen für einen sicheren Halt der Werkzeuge.

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Der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK baut sein Modulprogramm für die Maschinenselbstbedienung weiter aus: Wie bereits die Fingergreifer sowie die Vakuum-, Reinigungs- und Ausgleichsmodule ist auch der Magnetgreifer GSW-M mit einer 20 mm Schaftschnittstelle ausgestattet, die in konventionellen Werkzeughaltern gespannt und auf diesem Weg mit der Maschinenspindel verbunden werden kann. Mit ihm lassen sich ferromagnetische Teile, wie etwa Bleche, Lagerringe oder Werkstücke mit komplexen Konturen zeit- und kosteneffizient über die maschineneigenen Achsen handhaben. Ebenso lässt er sich zum Greifen von Stangen und zur Fertigteilabnahme in Drehmaschinen einsetzen.
Weil der Magnetgreifer des innovativen Familienunternehmens mit einem Permanentmagneten ausgerüstet ist, muss er lediglich zum Ablegen der Werkstücke mit Kühlschmiermittel oder Druckluft beaufschlagt werden. Das spart Energie und gewährleistet, dass die Teile auch bei einem plötzlichen Druckausfall zuverlässig gegriffen bleiben. Ohne Anpassungen oder Fingerwechsel kann der GSW-M unterschiedlichste Werkstücke handhaben, selbst wenn diese mit Bohrungen oder Ausschnitten versehen sind. Bei Bedarf lassen sich auch mehrere Teile nacheinander aufnehmen und als Stapel ablegen. Der Magnetgreifer verfügt über eine Greifkraft von 20 N und ist für Werkstücke bis 1 kg ausgelegt.

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Wer beim Flachschleifen auf hohe Genauigkeiten angewiesen ist, kann seine Produktivität künftig deutlich ausbauen: Verglichen mit der konventionellen Parallelpoltechnik erzielen MAGNOS Quadratpol-Schleifplatten des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK ein Produktivitätsplus von bis zu 200 %. Möglich wird ein so großer Effekt mithilfe beweglicher Polverlängerungen, die eine homogene, deformationsfreie Spannung gewährleisten. Mit ihnen lassen sich flächige Werkstücke hinsichtlich Ebenheit und Parallelität auf Anhieb µ-genau schleifen.
Mehrfache Schleifoperationen, wiederholtes Umspannen und aufwändiges Unterlegen sind mit der MAGNOS Quadratpoltechnik nicht mehr nötig. So gelingt es beispielsweise beim Schleifen 600 x 355 x 44 mm großer Messtischplatten aus gehärtetem Werkzeugstahl 1.2842 (58+4 HRC), die Bearbeitungszeit beim Plan- und Parallelschleifen um stolze 66 % zu senken. Angesichts solcher Effekte amortisieren sich die höheren Investitionskosten für die Quadratpoltechnik innerhalb kürzester Zeit.
Um die Haftwirkung der ausgleichenden Magnetspannplatten individuell an das jeweilige Werkstück anpassen zu können, sind diese standardmäßig mit einer Haftkraftregulierung ausgestattet. Ein spezieller Aufbau der Magnetspannplatte ermöglicht, dass sich selbst hoch gehärtete Werkstücke bearbeiten und anschließend mühelos von der Magnetspannplatte abnehmen lassen. MAGNOS Quadratpol-Schleifplatten mit beweglichen Polverlängerungen zahlen sich insbesondere beim Flachschleifen großflächiger, dünner Werkstücke ab einer Materialstärke von 4 mm aus. Aufgrund des Rastermaßes von 32 x 32 mm können auch kleine oder schmale Teile deformationsfrei gespannt werden. Bei Bedarf lassen sich die Quadratpolplatten als ergänzende Spannlösung auf bereits vorhandenen Parallelpolplatten spannen. Ihre Monoblockbauweise gewährleistet eine hohe Stabilität und Steifigkeit, wodurch Vibrationen minimiert und die Oberflächengüte verbessert werden. Zum sekundenschnellen Ausrichten der Werkstücke können in die seitlich eingebrachten Gewindebohrungen zusätzliche Anschläge montiert werden. Die Quadratpol-Schleifplatten des innovativen Familienunternehmens gibt es in zwölf standardisierten Größen. Zudem sind individuelle Maße möglich.

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Betrieb mit Vakuumaggregat bietet Vorteile

Zur Erzeugung des Unterdrucks werden im Bereich der Metallbearbeitung zwei Möglichkeiten genutzt: Kostengünstige Venturidüsen lassen sich unmittelbar in die Matrixplatte integrieren. Sie sind kompakt, leicht, verschleißarm, entwickeln keine Wärme und ermöglichen einen schnellen Vakuumaufbau. Allerdings verfügen sie lediglich über eine begrenzte Saugkraft, so dass nur vollkommen dichte und relativ kleine Flächen gespannt werden können. Angesaugte Flüssigkeiten lassen sich bei Einsatz von Venturidüsen nur schwer abscheiden. Zudem entwickeln die Düsen eine konstant hohe Lautstärke. Anwender, die auf eine hohe Flexibilität und Zuverlässigkeit angewiesen sind, entscheiden sich daher in der Regel für wartungsarme Vakuumaggregate, die einen vibrationsfreien und geräuscharmen Betrieb einer oder mehrerer Matrixplatten ermöglichen. Mit ihnen können hohe Unterdrücke bei gleichzeitig hohem Volumenstrom erzeugt werden. Vakuumaggregate mit integriertem Speicher ermöglichen einen stärkeren Ansaugimpuls und verhindern ein plötzliches Abfallen des Vakuums. Im Idealfall verfügen die Aggregate über diverse Komponenten zur Systemüberwachung sowie über Schnittstellen zur Integration in die Maschinensteuerung. So können spezielle Not-Aus-Funktionen die Vakuum-Pumpe vor Schäden durch angesaugte Flüssigkeiten schützen oder die Maschine bei einem plötzlichen Spannkraftverlust unmittelbar stoppen.

Verglichen mit Spannpratzen, Spannblöcken, Backenfuttern, Nullpunktspannsystemen oder Magnetspannplatten ist die Vakuumspanntechnik in der Metallbearbeitung noch weitgehend unbekannt. Dabei können Vakuumspannsysteme gerade bei der Zerspanung dünner, deformationsempfindlicher Teile sowie bei Werkstücken aus Aluminium und anderen nicht-ferromagnetischen Werkstoffen wertvolle Dienste leisten. Vor allem in Form flexibel einsetzbarer Matrixplatten sind sie eine sinnvolle und einfach zu handhabende Ergänzung vorhandener Spannmittel.
Zunächst einige Grundlagen zur Funktionsweise von Vakuumspannsystemen: Ein Vakuum liegt gemäß DIN 28400 vor, wenn die Teilchenzahldichte eines Gases geringer ist als die Teilchenzahldichte der Atmosphäre an der Erdoberfläche. Anders ausgedrückt, wenn der Druck eines Gases geringer ist als der Atmosphärendruck. Genau diesen Druckunterschied zwischen evakuiertem Raum unterhalb des Werkstücks und natürlichem Atmosphärendruck oberhalb des Werkstücks nutzten Vakuumspannsysteme zur Werkstückspannung. Entgegen der weit verbreiteten Meinung, dass das Werkstück beim Vakuumspannen angesaugt wird, entsteht die Spannung, weil der natürliche Luftdruck das Werkstück von oben flächig und damit gleichmäßig auf die Spannplatte presst.

Im Bereich der Vakuumspanntechnik werden Vakuumwerte in der Regel als Differenz zwischen Umgebungsdruck und Unterdruck angegeben, wobei der Umgebungsdruck als Bezugspunkt mit 0 bar angenommen wird. Vakuumwerte haben also immer ein negatives Vorzeichen, z. B. -0,3 bar (1 bar entspricht einer Kraft von 10 N auf 1 cm² Fläche). Um bei einem Vakuumspannsystem die Haltekraft (F) zu ermitteln, wird die Druckdifferenz (p) mit der wirksamen Fläche (A) multipliziert. Wird also bei einem 160 x 160 mm großen Werkstück eine 150 x 150 mm große Fläche auf -0,6 bar evakuiert, beträgt die Haltekraft (Saugkraft) in z-Richtung F = 6 N/cm2 x 15 cm x 15 cm = 1350 N. Haltekraft und Unterdruck verhalten sich proportional zueinander. Hingegen steigen sowohl Evakuierungszeit als auch Energiebedarf überproportional an, wenn der Unterdruck und damit die Haltekraft erhöht werden sollen. Wird also im oben genannten Beispiel der Unterdruck um das 1,5-fache auf -0,9 bar erhöht, steigt die Haltekraft proportional auf 2025 N. Der hierfür erforderliche Energiebedarf und die Evakuierungszeit erhöhen sich überproportional um den Faktor 3.

Eine ausgereifte Lösung für die Werkstückspannung in der Metallbearbeitung ist das modular aufgebaute Vakuum-Spannsystem PLANOS von SCHUNK, dessen Vakuumaggregate über all diese Sicherheitsfeatures verfügen. Darüber hinaus sind die ölgeschmierten Vakuum-Pumpen mit einem Flüssigkeitsabscheider ausgestattet, der zusätzlich als Vakuum-Speicher dient. Ein sogenanntes Vacuum-Operation-Center ermöglicht bei Bedarf, dass das Aggregat im laufenden Betrieb ohne Prozessunterbrechung automatisch entleert wird. Da die Vakuumpumpe nur aktiviert wird, wenn das Vakuum unter 85 % sinkt, arbeiten die Aggregate besonders energieeffizient und leise. Wenn nötig, kann diese Steuerung deaktiviert werden, so dass die Pumpe im Dauerbetrieb läuft. PLANOS Matrixplatten gibt es in den Baugrößen 300 x 200, 300 x 400 und 400 x 600 mm mit Rastermaßen von 12.5, 25 und 30 mm. Auf ihnen lassen sich Werkstücke mit einer Höhentoleranz von +/- 0,02 mm spannen. Auf Wunsch können die Matrixplatten des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme mit patentierten Reibinseln ausgestattet werden. Diese werden automatisch über die Vakuum-Zufuhr aktiviert und lassen höhere Querkräfte zu. Verglichen mit Matrixplatten ohne Reibinseln steigen die horizontalen Haltekräfte mit Reibinseln um bis zu 30 %. Dabei wirkt keine zusätzliche Kraft auf das Werkstück. Die Reibinseln sind öl- und ozonbeständig und können bei Bedarf einzeln ausgetauscht werden. Gerade als ergänzende Spannlösung werden die Matrixplatten des innovativen Familienunternehmens gerne eingesetzt: Als Teil des weltweit größten Modulprogramms für die stationäre Werkstückspannung lassen sie sich einfach und zügig auf bereits vorhandenen Spannmitteln fixieren, beispielsweise auf MAGNOS Magnetspannplatten oder auf dem Nullpunktspannsystem VERO-S.

Deformationsfreie Spannung dünner Teile

Im Bereich der zerspanenden Metallbearbeitung haben sich Vakuumspannsysteme vor allem in Form von Matrixplatten bewährt, deren Grundkörper meist aus hochfestem Aluminium besteht. Es gibt sie in standardisierten Abmessungen und mit unterschiedlich feinen Rastermaßen. Die Spannfläche lässt sich vergrößern, indem mehrere Matrixplatten miteinander verbunden werden. Abhängig von der Werkstückgeometrie, der Bearbeitung und den Horizontalkräften lassen sich die Saugfläche und die erforderlichen Rastermaße ermitteln. Je feiner die Rasterung, desto komplexer kann die Geometrie der Werkstücke sein.
Um ein Werkstück zu spannen, wird eine Dichtschnur entsprechend der Werkstückgeometrie ins Raster eingelegt. Variabel nutzbare mechanische Anschläge erleichtern die Positionierung und verhindern, dass sich das Werkstück beispielsweise beim Planfräsen horizontal verschiebt. Anschließend wird das Werkstück aufgelegt und das Vakuum aktiviert. In Sekundenschnelle ist das Teil flächig, sicher und präzise gespannt. Höhenunterschiede lassen sich über sogenannte Rastertischsauger ausgleichen. Mit deren Hilfe können auch Durchbrüche ohne Gefahr für die Matrixplatte gefertigt werden.
Ihre Stärke haben Matrixplatten bei der Spannung dünner Werkstücke. So lassen sich selbst Bleche präzise und deformationsfrei auf ihnen fixieren. Die flächige Spannung verhindert Vibrationen und die Entstehung von Rattermarken. Verglichen mit Magnetspannplatten verfügen Matrixplatten zwar über geringere Haftkräfte. Dafür können Sie aber zur Bearbeitung nicht-ferromagnetischer Teile, wie etwa von Werkstücken aus Aluminium oder Verbundwerkstoffen genutzt werden. Selbst dünne Platten oder Bleche, bei denen das Magnetfeld von Magnetspannplatten keinen Halt bieten würde, lassen sich mithilfe von Matrixplatten zuverlässig spannen. Aufgrund ihres vergleichsweise geringen Gewichts können Matrixplatten sehr gut als ergänzende Spannlösung eingesetzt werden. Mittels Spannblöcken, Spannpratzen oder per Magnetspannplatte lassen sie sich einfach und schnell auf dem Maschinentisch fixieren. Für den Einsatz auf Nullpunktspannsystemen sind sie zum Teil bereits ab Werk mit Gewindebohrungen für Spannbolzen versehen.


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Der elektrisch angetriebene Kleinteilegreifer EGP des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK lässt sich so einfach ansteuern, dass der Umstieg von pneumatischen auf elektrische Greifmodule zum Kinderspiel wird. Verglichen mit am Markt erhältlichen elektrisch angetriebenen Kleinteilegreifern punktet er mit hohem Tempo bei gleichzeitig hoher Greifkraft. Seine komplette Elektronik ist platzsparend im Inneren verbaut. Bürstenlose und damit wartungsfreie Servomotoren sowie eine leistungsfähige Kreuzrollenführung gewährleisten einen hohen Wirkungsgrad und machen ihn zu einem dynamischen und leistungsfähigen Experten für anspruchsvolle Pick & Place Anwendungen.
Da der EGP auf der Plattform des tausendfach bewährten pneumatischen Kleinteilegreifers MPG-plus basiert, bietet er ein ganzes Bündel zusätzlicher Vorteile: So können Anwender die Sensorik des MPG-plus in vielen Fällen auf den EGP übertragen und vorhandene Anlagen im Handumdrehen von Pneumatik auf Elektrik umstellen. Die Ansteuerung erfolgt analog zum MPG-plus digital direkt oder auch zum Beispiel über einen Sensorverteiler. Wie der MPG-plus kann auch der EGP sowohl seitlich als auch bodenseitig durch- und angeschraubt werden, wodurch die Flexibilität beim Anlagendesign steigt. Der mechatronische Kleinteilegreifer fügt sich nahtlos in das Programm für die modulare Hochleistungsmontage von SCHUNK ein. Er eignet sich für unterschiedlichste Anwendungen im Bereich der Kleinteilehandhabung und -montage.
Bei der Konstruktion des Greifers hat das innovative Familienunternehmen konsequent auf Leichtbau gesetzt: Am Greifergehäuse wurde überschüssiges Material eingespart, zudem besteht es aus einem speziellen Hochleistungsaluminium. Davon profitieren die Dynamik und die Energieeffizienz der übergeordneten Anlage. Den EGP gibt es in zwei Baugrößen mit Hüben von 3 und 6 mm pro Finger. Abhängig von der Größe ist er für Werkstückgewichte bis 675 g ausgelegt, seine Greifkraft kann in vier Stufen eingestellt werden. Die Schließzeit liegt unter 220 ms.
Besuchen Sie SCHUNK vom 22. bis 25. Mai 2012
auf der Automatica in München: Halle A2, Stand 103

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Vom 29. Februar bis 1. März 2012 haben sich Fachleute aus der ganzen Welt beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK zu den 5. Expert Days on Service Robotics versammelt, der weltweit führenden Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik. Unter dem Motto "Servicerobotik - Quo vadis?" vermittelten insgesamt 18 Referenten aus zehn Ländern in praxisorientierten Vorträgen ein umfassendes Bild des Zusammenspiels von Mensch und Roboter. Schwerpunkte des interdisziplinären Austauschs waren die Themen "Wahrnehmung und Lernen", "Markterschließung", "Roboter- und Komponentendesign" sowie "Roboter und Menschen".
Schon nach kurzer Zeit war die Veranstaltung mit 120 Teilnehmern komplett ausgebucht. Das 5. Jubiläum wurde beim abendlichen Gala-Programm von den Teilnehmern gefeiert.
Welche Bedeutung das Symposium des engagierten Familienunternehmens mittlerweile hat, zeigt die Referentenliste: Sie reichte von Steve Cousins, dem Präsidenten und CEO der US-amerikanischen Robotik-Schmiede Willow Garage, bis hin zu Prof. Dr. Roland Siegwart von der ETH Zürich. Referate von Bosch, Siemens, Philips und der Europäischen Kommission machten deutlich, dass die Servicerobotik sowohl im gewerblichen als auch im privaten Bereich längst zu einem veritablen Wirtschaftsfaktor geworden ist, den immer mehr Unternehmen kommerziell nutzen. Umfassende Informationen zur Veranstaltung gibt es unter www.expertdays.schunk.com.
Die 6. SCHUNK Expert Days on Service Robotics sind bereits in Planung und werden am 27. und 28. Februar 2013 stattfinden.

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Mit der weltweit ersten Spannbacken-App setzt der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK einen neuen Maßstab: Fünf Klicks im kostenlosen Spannbacken-Quickfinder genügen, um aus dem weltweit größten Standardspannbackenprogramm die passende Spannbacke auszuwählen. Das Tool umfasst als Referenz die Drehfutter von SCHUNK und vielen anderen Anbietern. Mit der App können Anwender auf über 1200 Backentypen sowie hilfreiches Zubehör zugreifen und erhalten auf Wunsch innerhalb von maximal 55 Minuten ein Angebot. Der nützliche Quickfinder des innovativen Familienunternehmens steht bei iTunes unter den Stichworten "Spannbacken" oder "SCHUNK" zum kostenlosen Download bereit.

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Mit dem Vakuum-Spannsystem PLANOS des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK lassen sich flächige und auf der Unterseite plane Werkstücke einfach, schnell und prozesssicher per Unterdruck auf dem Maschinentisch spannen. Um die Flexibilität von Anwendern weiter zu erhöhen, bietet SCHUNK seit kurzem eine standardisierte Adapterplatte an, mit der sich das Vakuum-Spannsystem auch auf MAGNOS Magnetspannplatten einsetzen lässt.
PLANOS besteht aus einer oder mehreren miteinander kombinierten Matrixplatten sowie aus einem Vakuumerzeuger. Beim Spannvorgang wird das Werkstück aufgelegt und das Vakuum aktiviert. In Sekundenschnelle ist das Teil flächig, sicher und präzise mit einer Höhentoleranz von +/- 0,02 mm gespannt. Selbst dünne Platten können mit ihm präzise und deformationsfrei fixiert werden. Optionale, mechanische Anschläge helfen bei der Positionierung und nehmen zusätzlich Querkräfte auf. Das Vakuumsystem ist modular aufgebaut und kann vielfältig erweitert werden. Es lässt sich auch auf bereits vorhandenen Anlagen einsetzen. Hierzu wird die Matrixplatte einfach mittels Nullpunktspannsystem, Spannblöcken, Spannpratzen oder nun auch per Magnetspannplatte auf dem Maschinentisch fixiert.
Die standardisierten Matrixplatten mit Grundkörpern aus hochfestem Aluminium gibt es in den Baugrößen 300 x 200, 300 x 400 und 400 x 600 mm und mit Rastermaßen von 12,5, 25 und 30 mm. Abhängig von der Werkstückgeometrie, der Bearbeitung und den Horizontalkräften lassen sich die Saugfläche und die erforderlichen Rastermaße ermitteln. Je feiner die Rasterung, desto höher die Haltekräfte. Um Durchbrüche zu fertigen, lassen sich beim 30er Rastermaß sogenannte Rastertischsauger einsetzen, auf denen das Werkstück erhöht platziert wird. Auf Wunsch können die Matrixplatten von SCHUNK zudem mit sogenannten Reibinseln ausgestattet werden, die automatisch über die Vakuum-Zufuhr aktiviert werden und höhere Querkräfte zulassen. Verglichen mit Matrixplatten ohne Reibinseln, steigen die horizontalen Haltekräfte mit Reibinseln um bis zu 30 %. Dabei wirkt keine zusätzliche Kraft auf das Werkstück. Die Reibinseln sind öl- und ozonbeständig und können bei Bedarf einzeln ausgetauscht werden.
Zur Erzeugung des Vakuums bietet das innovative Familienunternehmen spezielle Vakuum-Aggregate, die maximale Flexibilität und Prozesssicherheit gewährleisten. Sie sind mit einer ölgeschmierten Vakuum-Pumpe und einem Flüssigkeitsabscheider ausgestattet, der zusätzlich als Vakuum-Speicher dient. Diverse Komponenten zur Systemüberwachung und Schnittstellen zur Integration in die Maschinensteuerung sorgen für ein Höchstmaß an Sicherheit. Eine Not-Aus-Funktion schützt die Vakuum-Pumpe vor Schäden durch angesaugte Flüssigkeiten.

Besuchen Sie SCHUNK vom 14. bis 17. März 2012
auf der GrindTec in Augsburg: Halle 5, Stand 5121

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Effizienter produzieren - seit Jahren setzt sich der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK mit seinen innovativen Produkten und Lösungen genau dafür ein. Mit dem Beitritt zur Nachhaltigkeitsinitiative "Blue Competence" des VDMA will SCHUNK dieses Engagement nun auf Ebene des Maschinen- und Anlagenbaus einbringen. Die Initiative hat zum Ziel, die Bedeutung und Potenziale ökologischer Produkt- und Produktionsgestaltung sowie innovativer Umwelttechnologien zu vermitteln.
Im Mittelpunkt steht dabei der schonende Umgang mit Energie und Ressourcen. Gerade die Mitglieder des VDMA, wie SCHUNK, sind es, die bahnbrechende Technologien in diesem Bereich voranbringen und vielfach überhaupt erst möglich machen. "Mit seinen kosten-, zeit- und energieeffizienten Modulen und Lösungen leistet unser innovatives Familienunternehmen einen entscheidenden Beitrag zu Ressourcenschutz und Nachhaltigkeit", so Matthias Poguntke, Bereichsleiter Produkt- und Portfoliomanagement. "Der Erfolg der Initiative ‚Blue Competence’ ist uns daher ein großes Anliegen."

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Anspruchsvolle Greifer mit integrierter Intelligenz

Einen anderen Ansatz verfolgen intelligente Mechatronikgreifer. Sie dienen dazu, Fertigungs-, Montage- und Handhabungsprozesse zu verkürzen oder vollkommen neue Lösungsstrategien zu ermöglichen. Mittlerweile gibt es auch hier Lösungen, die ohne umfassendes elektronisches und steuerungstechnisches Fachwissen zuverlässig bedient werden können. Zum Teil sind die Greifer der Profiliga neben Profibus DP, CAN oder RS232 auch mit einer Ethernet TCP/IP Schnittstelle sowie mit einem integrierten Webserver ausgestattet, die eine besonders einfache Inbetriebnahme per Webbrowser und ohne zusätzliche Software ermöglichen. Ihre Besonderheit liegt in ihrer integrierten Intelligenz, mit der sie Teilaufgaben eigenständig lösen können. So lassen sich beispielsweise Greifbefehle mit Hilfe einer Kombination aus integrierter Greifteildetektion und hoher Positioniergenauigkeit taktzeitoptimiert ausführen. Dabei wird die übergeordnete Prozesssteuerung deutlich entlastet. Ideal ist es, wenn sich der Funktionsumfang des Greifers mit Hilfe von Skripten individuell anpassen lässt. In diesem Zusammenhang kann es von Nutzen sein, wenn der Greifer beispielsweise in den Grundbacken über zusätzliche Sensorschnittstellen verfügt, über die auftretende Kräfte präzise erfasst und geregelt werden können.

Mechatronische Handhabungssysteme bieten verlockende Möglichkeiten: Sie sind extrem flexibel, ermöglichen eine Vielzahl intelligenter Funktionen und machen sich trotz höherer Einstandspreise auch wirtschaftlich schnell bezahlt. Kein Wunder also, dass sie in der pneumatikdominierten Welt der Handhabung zunehmend an Bedeutung gewinnen. Dies gilt erst recht, seitdem sich immer mehr mechatronische Komponenten auch von Otto-Normalanwender zuverlässig bedienen lassen.
Wer erinnert sich nicht an die Diskussionen im Bekanntenkreis, die seinerzeit die Einführung digitaler Kameras mit sich brachte. Heute scheinen all die Bedenken, Vorbehalte und Ängste wie verflogen: Unbekümmert und wie selbstverständlich nutzten selbst kleine Kinder oder technisch unbedarfte Senioren die digitalen Technikwunder.

Hemmschwelle sinkt

Eine ganz ähnliche Entwicklung sagen Automationsspezialisten mechatronischen Greifsystemen voraus. Seitdem es gelungen ist, die Hemmschwellen für deren Einsatz deutlich zu senken, beschäftigen sich immer mehr Anwender, Anlagenplaner und Systemintegratoren mit den Möglichkeiten mechatronischer Lösungen. Kein Wunder, bieten sie doch eine ganze Reihe von Vorteilen: So sind mechatronische Greifer flexibel einsetzbar und häufig komfortabel ausgestattet. Zusätzlich zum reinen Greifen ermöglichen sie die Kontrolle von Greiferstellung, Hub, Schließgeschwindigkeit, Beschleunigung oder Kraft. Zum Teil können mechatronische Module sogar per Internet oder Datenleitung in Betrieb genommen und ferngewartet werden. Auch unter Kostengesichtspunkten hat sich viel getan: Der rasante Fortschritt bei elektrischen Servoantrieben sorgt dafür, dass mechatronische Komponenten preislich immer attraktiver werden. Selbst wenn die Anfangsinvestitionen in der Regel immer noch über denen pneumatischer Module liegen, hat sich die Amortisationszeit mechatronischer Module mittlerweile doch deutlich verringert. Dies gilt erst recht bei Anwendungen mit hohen Zyklenzahl und vielen Greifvorgängen, bei denen elektrisch angetriebene Greifer wesentlich energie- und damit kosteneffizienter arbeiten als ihre pneumatischen Pendants. Aus Gründen des Umweltschutzes sind daher beispielsweise in Südkorea mechatronische Lösungen teilweise sogar per Gesetz vorgeschrieben. Und auch in Europa bieten mechatronische Komponenten im Rahmen des Safety Managements für Maschinen- und Anlagenbauer Vorteile.

Adaptierbare Greifmodule

Die dritte Säule mechatronischer Greifsysteme schließlich bilden Greifer mit adaptierbaren, elektrischen Antrieben. Je nach Anlage und gewünschter Funktionalität können diese Module mit unterschiedlichsten Servomotoren ausgestattet werden. Das bringt zwei wesentliche Vorteile: Zum einen kann der Greifer als zusätzliche Achse direkt interpoliert, sprich mit dem gleichen Befehlssatz wie beispielsweise der übergeordnete Roboter angesteuert werden. Flexibel und einfach lässt sich auf diese Weise jede Greifposition ändern, ohne dass es Probleme mit inkompatiblen Steuerungssignalen gibt. Zum anderen lassen sich die Eigenschaften der Anlagensteuerung hinsichtlich Programmierung, Safety oder Feldbussen direkt nutzten.
Bei so vielen verlockenden Möglichkeiten mechatronischer Greifmodule stellt sich die Frage, ob pneumatische Greifer mittel- bis langfristig aufs Abstellgleis geraten könnten. Beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK hält man dies für unwahrscheinlich: "Sowohl pneumatische als auch elektrische Antriebe verfügen über starke Argumente", erläutert Matthias Poguntke, Bereichsleiter Produkt- und Portfoliomanagement bei SCHUNK. So seien mechatronische Module besonders flexibel und trotz teilweise höherer Anfangsinvestition wirtschaftlich sehr attraktiv. Für Pneumatikgreifer spräche der attraktive Preis, die Robustheit sowie die einfache Inbetriebnahme und Wartung. Es gelte daher nach Einsatzzweck, Umfeld und jeweiligen Anforderungen immer wieder individuell abzuwägen, welche Antriebsart den größeren wirtschaftlichen Nutzen bringt. SCHUNK selbst sieht sich in diesen Zusammenhang als kompetenter Problemlöser, der Pneumatik und Mechatronik effizient unter einem Dach bündelt, so dass Anwender erhebliche Synergien generieren können. Als erster Hersteller überhaupt bündelt das innovative Familienunternehmen eine Vielzahl mechatronischer Module in einem einzigen Systembaukasten und bietet damit optimale Voraussetzungen für maßgeschneiderte und zugleich wirtschaftliche Lösungen.


Einfache Pneumatik-Alternativen

Auf dem Markt für mechatronische Greifer gibt es drei zentrale Konzepte:

• Mechatronikgreifer als Pneumatik-Alternative
• Mechatronikgreifer mit Intelligenz
• Adaptierbare Mechatronikgreifer

Die einfachste Version mechatronischer Greifer, also gewissermaßen die Einstiegsklasse in die Welt des mechatronischen Greifens, verfolgt das Ziel, pneumatische Module durch mechatronische zu ersetzen. Zum Teil basieren die Greifer auf den bewährten Plattformen pneumatischer Systeme, was sie in zweierlei Hinsicht interessant macht: Zum einen ist für ihren Einsatz kein fundiertes mechatronisches Know-how erforderlich. Zum anderen sind die Greifer konstruktiv und mechanisch voll ausgereift und haben sich in der pneumatischen Version bereits vielfach bewährt. Digital angesteuert werden derartige Module beispielsweise über den Sensorverteiler. Lässt sich auch die Sensorik 1:1 vom Pneumatikgreifer übernehmen, können Anlagen im Handumdrehen von pneumatischen auf mechatronische Greifer umgestellt werden. Auch in punkto Leistung brauchen die mechatronischen Kompaktgreifer den Vergleich mit pneumatischen Lösungen nicht zu scheuen. So ist beispielsweise das Einstiegsmodell des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK - wie sein pneumatisches Gegenstück - mit einer leistungsfähigen Kreuzrollenführung ausgestattet, die einen besonders hohen Wirkungsgrad und damit ein hohes Tempo bei gleichzeitig hoher Greifkraft gewährleistet.

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Kombination zum Werkzeugschleifen

Eine besondere Rolle spielen Verlängerungen beim Werkzeugschleifen. Da bereits tausendstel Millimeter über die Qualität der gefertigten Schneiden entscheiden, lohnt es sich, Werkzeughalter und Verlängerung möglichst durchdacht zu kombinieren. Bewährt hat sich eine Kombination aus Hydro-Dehnspannfutter und Polygonspannverlängerung. Mit ihr erzielen Anwender bei normalen Werkzeuglängen hervorragende Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeiten zwischen 0,003 bis 0,006 mm, gemessen an der scharfen Schneide. Während das hydraulische Futter die auftretenden Vibrationen dämpft, richtet die Verlängerung den Werkzeugrohling optimal auf. Zudem gewährleistet die minimale Störkontur der Kombination einen ungehinderten Schleifscheibenauslauf, so dass sich besonders präzise Werkzeuggeometrien erzielen lassen.
Bei der Auswahl der optimalen Verlängerung sollten Anwender sehr genau abwägen, welche Anforderungen konkret zu erfüllen sind. Nur so lässt sich verhindern, dass die minimierte Störkontur zulasten der Radialsteifigkeit, des Drehmoments, der Prozesssicherheit oder der Präzision geht. Mit seinem umfassenden Werkzeughalterprogramm deckt der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK auch im Bereich der Verlängerungen alle relevanten Spannsysteme ab. Damit bietet das innovative Familienunternehmen beste Voraussetzungen für eine systemneutrale Beratung und eine individuell auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Lösung.

Spätestens seit dem Siegeszug moderner 5-Achs-Maschinen erleben Werkzeugaufnahmen mit schlanker Störkontur einen regelrechten Boom. Mit ausreichendem Drehmoment und hoher Rundlaufgenauigkeit ermöglichen sie das tiefe, kollisionsfreie Eintauchen ins Werkstück und damit eine präzise Bearbeitung selbst schwer zugänglicher Stellen. Eine gleichermaßen wirtschaftlich wie flexibel einsetzbare Variante sind schlanke Werkzeugverlängerungen, die bei Bedarf zwischen Werkzeug und Werkzeughalter montiert werden. Sie lassen sich mit unterschiedlichsten Aufnahmen kombinieren.
Im Gegensatz zu störkonturoptimierten Werkzeughaltern mit Spindelschnittstelle, können Werkzeugverlängerungen deutlich vielseitiger eingesetzt werden. Für die Präzisionszerspanung gibt es sie auf Basis unterschiedlicher Spannsysteme, so beispielsweise mit Warmschrumpf-, Polygonspann- oder Hydro-Dehnspanntechnik. Für Warmschrumpfverlängerungen spricht die Kombination aus geringer Störkontur und hohen übertragbaren Drehmomenten. Wie bei allen Schrumpffuttern, ist auch bei den Schrumpfverlängerungen für den Werkzeugwechsel ein spezielles, meist hochpreisiges Warmschrumpfgerät erforderlich. Anwender ohne Warmschrumpfanlage entscheiden sich daher bei der Auswahl einer geeigneten Verlängerung allein schon aus wirtschaftlichen Gründen in der Regel für eine andere Spanntechnologie, die ohne Investitionen in aufwändige Peripheriegeräte auskommt. Wer hingegen bereits Warmschrumpffutter nutzt und über eine entsprechende Anlage verfügt, kann Verlängerungen auf Basis der Schrumpftechnologie wirtschaftlich einsetzen. Lediglich wenn schwingungsdämpfende Eigenschaften oder häufige Werkzeugwechsel erforderlich sind, ist es empfehlenswert, ergänzend dazu auch Hydro-Dehnspannverlängerungen zu nutzen, die Schwingungen minimieren und auch nach zahlreichen Spannvorgängen eine hohe Rundlaufgenauigkeit gewährleisten.


Extrem schlank

Besonders schlank sind Werkzeugverlängerungen auf Basis der Polygonspanntechnik. Mit einem L1-Maß von bis zu 250 mm und einer Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit ab < 0,003 mm sind die einteiligen, wartungsfreien Verlängerungen auch für hochpräzise Anwendungen geeignet. Dabei lassen sie sich mit vielen anderen Spannfuttern kombinieren. Praxisbeispiele belegen, dass beispielsweise bei hochfestem Aluminium mit einer Kombination aus Dehnspannfutter und Polygonspannverlängerung selbst Schruppfräsoperationen möglich sind. Erfahrene Anwender nutzen Polygonspannverlängerungen zudem, um extreme Ausspannlängen zu realisieren: Sie spannen mehrere Verlängerungen ineinander und erzielen unter Berücksichtigung der kritischen Drehzahl auch dann noch eine hohe Rundlaufgenauigkeit an der Schneide.
Während für Polygonspannverlängerungen früher generell eine komplette Polygonspannvorrichtung erforderlich war, lassen sich heute Verlängerungen für Werkzeuge mit Schaftdurchmessern bis 5 mm in handlichen und preisgünstigen Handspannvorrichtungen spannen. Bei ihnen ist der nötige Druck bereits fest eingestellt. Der Bediener setzt die Verlängerung in die Spannvorrichtung ein, dreht die Spannschraube mit einem Sechskantschlüssel auf Anschlag und wechselt das Werkzeug. Innerhalb von 20 Sekunden ist der komplette Vorgang abgeschlossen. Dabei sind Bedienfehler quasi ausgeschlossen.


Universell nutzbar

Am flexibelsten einsetzbar sind Werkzeugverlängerungen auf Basis der Hydro-Dehnspanntechnik. Die bis zu 200 mm langen Verlängerungen kommen komplett ohne Peripheriegerät aus und verwandeln unabhängig von der Spindelschnittstelle beinahe jeden Präzisionswerkzeughalter in einen höchst flexiblen Spezialisten für enge Räume. Der präzise Rundlauf, die ausgezeichnete Schwingungsdämpfung und die Möglichkeit einer inneren Kühlmittelzufuhr sorgen für hervorragende Bearbeitungsergebnisse und lange Standzeiten der Werkzeuge. Wie bei Hydro-Dehnspannfuttern üblich, genügt auch bei den Verlängerungen zum sekundenschnellen Werkzeugwechsel ein einfacher Sechskantschlüssel. Weil die Spannschraube radial betätigt wird, ist der Wechsel besonders komfortabel und bei Bedarf sogar unmittelbar in der Maschine möglich. Mit Hilfe von Zwischenbüchsen lässt sich der Spanndurchmesser von Hydro-Dehnspannverlängerungen auf bis zu 3 mm reduzieren. Ihr hohes Drehmoment sorgt beim Bohren, Reiben sowie bei Schlichtfräsoperationen für einen sicheren Halt der Werkzeuge. Beim Schruppfräsen hingegen kann es sinnvoll sein, auf Verlängerungen mit Polygonspann- oder Warmschrumpftechnik auszuweichen.

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Bereits im fünften Jahr in Folge veranstaltet der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK vom 29.02. bis 01.03.2012 die Expert Days on Service Robotics. Unter dem Motto "Servicerobotik - Quo vadis?" beleuchtet die weltweit führende Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik Chancen und Potenziale dieses rasant wachsenden Zukunftsmarktes. Schwerpunkte der Jubiläumsveranstaltung werden unter anderem die Themen "Wahrnehmung und Lernen", "Vermarktung", "Roboter- und Komponentendesign" sowie "Roboter und Menschen" sein.
Hochkarätige Referenten aus aller Welt stellen zwei Tage lang aktuelle Trends, neueste Forschungsprojekte und vielversprechende Geschäftmodelle vor. So konnten unter anderem Prof. Dr. Roland Siegwart von der ETH Zürich sowie Steve Cousins von der US-amerikanischen Robotik-Schmiede Willow Garage als Referenten verpflichtet werden. Auch 2012 werden die Expert Days einen intensiven und unmittelbaren Gedankenaustausch zwischen Forschung, Industrie, Wirtschaft und Fachpresse ermöglich. Anmeldungen zu dem Symposium sind ab sofort möglich. Nähere Informationen gibt es unter:

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Es ist ein heißes Kopf-an-Kopf-Rennen gewesen, das sich die Schülerinnen und Schüler der Realschule Güglingen in einer dreitägigen "Robot Competition" beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK in Lauffen lieferten. Der Wettbewerb war eine von über 350 Veranstaltungen und Aktionen, die vom 28. November bis 4. Dezember im Rahmen der "European Robotics Week" in ganz Europa veranstaltet wurden.
Mit Feuereifer waren die Jugendlichen der sechsten bis zehnten Klasse dabei, als es darum ging, Roboter zu montieren, zu programmieren und schließlich ins Rennen zu schicken. Beim Eierlauf, Bälle sammeln und Schach spielen konnten die beiden Teams der schuleigenen Computer AG beweisen, was in ihnen und in ihren Robbis steckt. Unterstützt wurde sie dabei von sechs engagierten Berufseinsteigern, die bei dem innovativen Familienunternehmen zum Elektroniker ausgebildet werde.
Auch wenn am Ende das Team Rot knapp die Nase vorn hatte - gewonnen haben bei dem Wettbewerb alle, denn letztlich war es das Ziel, die Schülerinnen und Schüler für die Möglichkeiten moderner Robotertechnologien zu begeistern. Dazu gehört es auch, dass die beiden Teams am Ende des Wettbewerbs von Henrik A. Schunk, dem geschäftsführenden Gesellschafter des Lauffener Hightech-Unternehmens und Vorstandsvorsitzenden des europäischen Robotikverbands EUnited Robotics, persönlich für Ihre Leistung und ihr Engagement ausgezeichnet wurden.

Auch die Realschule Güglingen kann sich freuen: Sie erhält die beiden Roboterbaukästen und kann sie künftig im Unterreicht und in AGs nutzen. Wer weiß, vielleicht wird sich in wenigen Jahren schon der eine oder andere Teilnehmer des Wettbewerbs oder Schüler aus Güglingen professionell mit Robotik befassen. Zumal nach Ansicht von Henrik Schunk die Chancen für Berufseinsteiger auf diesem Gebiet enorm sind. Erst recht, wenn Roboter den Menschen künftig immer stärker im Alltag unterstützen.

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Die Freude beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK in Lauffen ist groß: Beim Leistungswettbewerb des Bundesverbands Metall in Essen ist der frisch gebackene Zerspanungsmechaniker Holger Roth am vergangenen Samstag mit dem ersten Preis ausgezeichnet worden. Er belegt damit bundesweit den Spitzenplatz unter den Absolventen in diesem Ausbildungsberuf. Bereits Ende Oktober war Holger Roth von der Handwerkskammer Heilbronn-Franken zum Kammersieger und Landesbesten gekürt worden.
Während vielerorts der fehlende Fachkräftenachwuchs beklagt wird, investiert man bei SCHUNK bereits seit langem in das Qualitätsmanagement für die Ausbildung. "Vor rund drei Jahren hat SCHUNK ein innovatives Instrument zur Sicherung der Ausbildungsqualität eingeführt", erläutert Rainer Sigmund, der bei dem engagierten Familienunternehmen für den Bereich Ausbildung verantwortlich ist. Dabei werde die Ausbildung nicht mehr isoliert betrachtet, sondern der gesamte Prozess, angefangen von der Gewinnung der Jugendlichen bis hin zur Übernahme der fertigen Auszubildenden.
Zu dem umfassenden Konzept zählt auch, dass Berufseinsteiger während ihrer Ausbildung bei SCHUNK zusätzlich zu fundiertem, fachlichem Know-how auch jede Menge Lebenserfahrung sammeln können. So verbrachten allein in diesem Jahr sechs Auszubildende zum Zerspanungsmechaniker jeweils acht Wochen am SCHUNK-Fertigungsstandort in den USA. Ein zweiwöchiges Sozialpraktikum ermöglicht den Azubis zudem einen Blick über den Tellerrand. Bei der Arbeit mit Senioren oder mit geistig oder körperlich behinderten Menschen können sie ganz unmittelbar erfahren, wie wertvoll die eigenen Fähigkeiten sind. Unterstützt werden die Praktika von der Kaywaldschule, dem Arbeiter-Samariter-Bund in Lauffen, dem Haus Edelberg in Lauffen, den beschützenden Werkstätten in Talheim und der Erich-Kästner-Schule in Lauffen.
Die Auszeichnung von Holger Roth zum Bundessieger bestätigt einmal mehr, dass der eingeschlagene Weg richtig ist. Mit einer Ausbildungsquote von rund elf Prozent belegt SCHUNK seit Jahren die vordersten Ränge in der bundesdeutschen Industrie. Derzeit werden an den Standorten Lauffen und Brackenheim-Hausen 162 Jugendliche ausgebildet. Für den Ausbildungsstart 2012 plant der Weltmarktführer insgesamt 36 neue Ausbildungsplätze. Das Spektrum reicht von Zerspanungsmechanikern über Fachkräfte für Lagerlogistik bis hin zu Elektronikern, Mechatronikern, Technischen Produktdesignern sowie Industrie- und Informatikkaufleuten. Hinzu kommen Studenten der Dualen Hochschule in den Studiengängen Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen, Mechatronik, Elektrotechnik und International Business. Mit seinem Ausbildungskonzept zählt SCHUNK zu den erfolgreichsten Unternehmen in der Region. Allein in den vergangenen fünf Jahren stellte SCHUNK elf Kammersieger und drei Landessieger.

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Vom 28. November bis 4. Dezember werden 120 europäische Unternehmen, Universitäten und Forschungsinstitute im Rahmen der "European Robotics Week" rund 330 Veranstaltungen und Aktionen rund um die Robotik durchführen. Mit dabei ist auch der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK aus Lauffen: In einer dreitägigen "Robot Competition" werden im Ausbildungszentrum des innovativen Familienunternehmens zwei Teams der Realschule Güglingen gegeneinander antreten.
Aus Sicht von Henrik A. Schunk, geschäftsführender Gesellschafter des Lauffener Hightech-Unternehmens und zugleich Vorstandsvorsitzender des europäischen Robotikverbands EUnited Robotics, werden Roboter schon in wenigen Jahren zum festen Bestandteil des täglichen Lebens werden. "Ähnlich dem Computer, dem man noch vor wenigen Jahrzehnten jegliche Daseinsberechtigung abgesprochen hat, werden sich auch Roboter in unserem Alltag etablieren", ist Henrik Schunk überzeugt. "Die Robotik bietet daher enorme Potenziale für Berufseinsteiger und für die Gesellschaft insgesamt."
In Fachkreisen rund um den Globus gilt das Lauffener Familienunternehmen seit Jahren als einer der kompetentesten Ansprechpartner im Bereich der Servicerobotik. Zum inzwischen fünften Mal wird SCHUNK im kommenden Jahr die Expert Days on Servicerobotics veranstalten, das weltweit führende Symposium der angewandten Servicerobotik. Im Gegensatz zur Industrierobotik, bei der die Roboter meist abgeschirmt vom Menschen ihre Aufgaben verrichten, geht es bei der Servicerobotik um die unmittelbare Interaktion von Mensch und Roboter. Weltweit haben bereits zahlreiche Unternehmen und Institute das Potenzial des Roboters als Helfer des Menschen erkannt und arbeiten intensiv an alltagstauglichen Lösungen. Das Spektrum reicht vom Minenräumer über den Melkroboter, die vollautomatische Poolreinigung bis zur Unterhaltungsmaschine und dem Pflegehelfer. Während im asiatischen Raum die Freizeitindustrie eine große Rolle spielt, zeigen in den USA die Rüstungsindustrie, die Landwirtschaft und die Konsumgüterindustrie großes Interesse an den vielseitig einsetzbaren Helfern. In Europa wird vor allem in den Bereichen Lebensführung, Logistik und Laborautomation geforscht. Experten sind überzeugt, dass die Robotik zu einem Schlüsselelement wird, wenn es darum geht, die anstehenden gesellschaftlichen Herausforderungen zu bewältigen, beispielsweise die alternde Gesellschaft, die Schaffung und Erhaltung von chancengleicher, hochqualifizierter Arbeit, die Abwehr von externen und internen Sicherheitsbedrohungen und den zunehmenden Wettbewerb um Produktionsstandorte.
Mit der Teilnahme an der "European Robotics Week" will SCHUNK insbesondere Schüler und Berufseinsteiger auf einen gigantischen Zukunftsmarkt aufmerksam machen. Dass es für die Teams dabei um die Programmierung von Spielzeugroboter geht, verdeutlicht, wie groß die Möglichkeiten "echter" Roboter sind. Ohne Vorkenntnisse werden die Schülerinnen und Schüler nach nur zwei Tagen Vorbereitung in der Lage sein, mit den Kleinrobotern Tischtennisbälle aufzuheben, zu transportieren, zu balancieren oder Schachfiguren zu bewegen. Organisiert wird die 3-tägige "Robot Competition" bei SCHUNK von Auszubildenden im Bereich Elektronik. Der eigentliche Wettkampf, zu dem auch Zuschauer eingeladen sind, findet am Freitag, 2. Dezember, in der Zeit von 13 Uhr bis 15 Uhr im SCHUNK Ausbildungszentrum, im Brühl 72, in Lauffen statt. Um 15 Uhr wird schließlich die Geschäftsleitung das Gewinnerteam auszeichnen.

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"Mehr bieten als der Kunde erwartet", das war die Devise von Friedrich Schunk, der nach den Wirren des zweiten Weltkriegs in Lauffen am Neckar seine mechanische Werkstatt in einer Garage eröffnete. Heute ist SCHUNK deutsches Familienunternehmen und Global Player in einem.

Unter dem Leitbild "Mit Pioniergeist und Perfektion setzen wir weltweit Maßstäbe" führen Heinz-Dieter Schunk, sein Sohn Henrik A. Schunk und seine Tochter Kristina I. Schunk das Unternehmen. Mit über 1.800 Mitarbeitern und einem weltweiten Netz aus eigenen Ländergesellschaften und Vertriebspartnern in über 50 Ländern der Erde gilt SCHUNK als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme.
Im Geschäftsbereich Spanntechnik werden Werkzeughaltersysteme, Stationäre Spannsysteme, Drehfutter, Spannbacken, Hydro-Dehnspanntechnik Sonderlösungen und Magnettechnik angeboten. Der Geschäftsbereich Greifsysteme fertigt und vertreibt Greifmodule, Drehmodule, Linearmodule, Roboterzubehör, Komponenten für die Modulare Montageautomation sowie Automationslösungen. Der dritte und jüngste Geschäftsbereich ist SCHUNK Lasertechnik.
Eine Doppelstrategie verfolgt die Inhaberfamilie beim Produktprogramm: Zum einen treibt sie die technische Entwicklung voran und erschließt immer wieder neue Nischen. Zum anderen feilt das Unternehmen unaufhörlich an der Qualität seiner vorhandenen Produkte. So entstanden im Laufe der Jahre unter anderem das weltweit größte Standardspannbackenprogramm (1.200 Standardspannbacken), das weltweit breiteste Sortiment in der Spanntechnik (über 10.000 Standardprodukte) sowie das weltweit größte Produktprogramm für Standardgreifer (über 10.000 Komponenten).
In den vergangenen 25 Jahren ist SCHUNK durchschnittlich um über 12 % pro Jahr gewachsen. Hatte der Betrieb 1983 gerade einmal knapp über 100 Mitarbeiter, waren es zwanzig Jahre später im Jahr 2003 immerhin schon 1.000, also zehnmal so viel. Heute gehören weltweit über 1.800 Menschen zur SCHUNK-Familie, davon fast 1.400 in Deutschland. Für seine Lebensleistung war Heinz-Dieter Schunk im Jahr 2008 mit dem Preis Deutscher Maschinenbau ausgezeichnet worden. 2010 wurde ihm zudem der Engelberger Robotics Award verliehen, der weltweit als bedeutendste Ehrung im Bereich der Robotik gilt.

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Null Bock war gestern. Heute halten Jugendliche offensichtlich ihre Nase in den Wind, wenn es darum geht, berufliche Zukunftschancen auszuloten. Entsprechend groß war der Andrang beim Schnuppertag, den der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK am vergangenen Samstag in seinem Ausbildungszentrum in Lauffen veranstaltet hat. Verglichen mit dem Vorjahr hat sich die Zahl der Besucher in diesem Jahr glatt verdoppelt. Offensichtlich spricht sich immer weiter herum, dass bei dem innovativen Familienunternehmen einiges geboten wird. So standen 30 Auszubildende den Besucherinnen und Besuchern Rede und Antwort. Sie berichteten aus erster Hand über ihre Erfahrungen in der Ausbildung und über ihren Arbeitsalltag. Die Jugendlichen konnten an einem Rundgang durchs Lager teilnehmen, an Mitmachstationen selbst Hand anlegen oder sich an der CNC-Maschine ein Mitbringsel fertigen lassen.
Derzeit bildet SCHUNK an den Standorten Lauffen und Brackenheim-Hausen 162 Jugendliche aus. Für den Ausbildungsstart 2012 plant der Weltmarktführer insgesamt 52 neue Ausbildungsplätze. Das Spektrum reicht von Zerspanungsmechanikern über Fachkräfte für Lagerlogistik bis hin zu Elektronikern, Mechatronikern, Technischen Produktdesignern sowie Industrie- und Informatikkaufleuten. Hinzu kommen Studenten der Dualen Hochschule in den Studiengängen Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen, Mechatronik, Elektrotechnik und International Business. Wer sich für den Ausbildungsstart 2012 bewerben möchte, kann dies noch bis Ende August tun. Nähere Informationen gibt es auf der eigens von Auszubildenden gestalteten Homepage unter www.schunk-ausbildung.de.

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Mit einer Infoveranstaltung für über 80 Ausbildungsverantwortliche hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK aus Lauffen am Neckar den Startschuss für die heiße Phase zum Ausbildungsstart 2012 gegeben. Personalleiter Markus Löw machte im firmeneigenen Ausbildungszentrum in Lauffen deutlich, dass gerade der qualifizierte Nachwuchs eine der zentralen Säulen für das künftige Wachstum von SCHUNK sein wird. Um die herausragende Ausbildungsqualität weiter zu fördern, will Schunk im Herbst sein Qualitätsmanagement in der Ausbildung extern prüfen und zertifizieren lassen. Der künftige Nachwuchs kann sich schon heute freuen: Ordentliche Leistungen vorausgesetzt, bietet das Vorzeigeunternehmen derzeit allen Ausbildungsabsolventen eine Weiterbeschäftigung an.
Seit jeher setzt SCHUNK auf Fachkräftenachwuchs aus den eigenen Reihen. An den Standorten Lauffen und Brackenheim-Hausen beträgt die Ausbildungsquote gegenwärtig stolze 15 Prozent. 162 junge Leute werden hier derzeit ausgebildet. Für den Ausbildungsstart 2012 plant Schunk insgesamt 51 Ausbildungsplätze. Das Spektrum reicht vom Zerspanungsmechaniker, Technischen Produktdesigner, Elektroniker, Mechatroniker und der Fachkraft für Lagerlogistik bis zu Informatik- und Industriekaufleuten. Hinzu kommen Studenten der Dualen Hochschule in den Fachrichtungen Elektrotechnik, Mechatronik, Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen und International Business.
Zahlreiche Auszeichnungen dokumentieren, dass das Unternehmen auf eine hochwertige Ausbildung großen Wert legt. Im Durchschnitt alle zwei Jahre stammt ein Kammersieger der Region aus Reihen der SCHUNK-Absolventen. Um dieses hohe Niveau zu halten, werden die Auszubildenden gezielt gefördert, sie erhalten kontinuierlich Feedbacks über ihre Leistung und können zahlreiche Angebote aus den Bereichen Gesundheitsfürsorge, Sport und Kultur wahrnehmen. Insgesamt sechs Mitarbeiter sind bei SCHUNK hauptamtlich für den Fachkräftenachwuchs zuständig, weitere 75 Mitarbeiter fungieren in den einzelnen Bereichen als Ausbildungsverantwortliche.
Wer sich für den Ausbildungsstart 2012 bewerben möchte, kann dies noch bis Ende August tun. Nähere Informationen gibt es auf der eigens von Auszubildenden gestalteten Homepage unter www.schunk-ausbildung.de.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?16981 Tue, 01 Mar 2011 00:00:00 GMT http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=16981&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Als Pionier der Modularen Robotik begleitet SCHUNK die Entwicklung der Servicerobotik bereits von Beginn an. Mit seinen industrietauglichen, mechatronischen Modulen und geschickten, mehrgliedrigen Greifern bietet das innovative Familienunternehmen einen einzigartigen modularen Baukasten für unterschiedlichste Anwendungen in der Servicerobotik. Dazu zählt auch der LWA-4, der derzeit leistungsdichteste, modulare Leichtbauarm am internationalen Markt. In beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungseinrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt SCHUNK zudem die Entwicklung dieser Zukunftstechnologie intensiv voran.

Am 23. und 24. Februar haben sich Fachleute aus der ganzen Welt beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK zu den 4. ExpertDays on Service Robotics versammelt. Während sich das führende Symposium für die angewandte Servicerobotik in den vergangenen Jahren primär den eingesetzten Technologien widmete, lag der Fokus in diesem Jahr auf den Themen Markterschließung und Wirtschaftlichkeit. Anhand zahlreicher Praxisbeispiele wurde deutlich, dass Serviceroboter das Stadium der universitären Forschung verlassen und zunehmend von Industrieunternehmen in konkreten Anwendungen eingesetzt werden.
Dass die Servicerobotik unter wirtschaftlichen Aspekten an Dynamik gewinnt, zeigt ein Blick auf das Programm der 4. SCHUNK ExpertDays: Neun der 18 Referenten kommen unmittelbar aus der Industrie. So vermarktet die Polysius AG ein vollautomatisches Laborautomationssystem zur Qualitätssicherung im Zementherstellungsprozess. Die Audi AG forscht intensiv an Servicerobotern für die Teilekommissionierung in der Automobilindustrie, die Harris Corp. nutzt Serviceroboter zur Bombenentschärfung und die Infineon Technologies AG überwacht mit Hilfe von Servicerobotern die Luftqualität in Reinräumen.

Zu häufig, so Professor Dr. Henrik I. Christensen, Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sei bei bisherigen Entwicklungen der Markt ignoriert worden. Lösungen seien zwar technologisch ausgereift, für reelle Anwendungen jedoch schlicht zu teuer. Er plädiert daher für einen Wechsel von der technologiegetriebenen Forschung hin zu markt- und preisorientierten Entwicklungen. Wenn Kostendimensionen eingehalten würden, so Christensen, könnten Serviceroboter ihre Märkte umfassend erschließen. So seien für Haushaltsroboter 200 bis 300 $ realistisch, im Gesundheitswesen liege die Kostengrenze bei rund 10.000 $. Ebenso bedeutend seien anwender- beziehungsweise verbraucherorientierte Schnittstellen, über die sich die Roboter auch von Robotik-Laien bedienen ließen. Zudem empfiehlt er, Serviceroboter gezielt für spezielle Anwendungen zu konstruieren. So müsse im Gesundheitswesen der Fokus eher auf Manipulation und Navigation gelegt werden, in der Logistik hingegen seien Zykluszeiten < 6 s sowie robuste und flexibel einsetzbare Greifer wichtig.

Informationen und Bilder von den SCHUNK ExpertDays on Service Robotics gibt es im Internet unter expertdays.schunk.com. Zudem wurde unter expertdays.schunk.com/facebook eine Facebook-Gruppe eingerichtet. Und auch der Termin für die 5. SCHUNK ExpertDays on Service Robotics steht bereits fest: Sie finden vom 29.02. bis 01.03.2012 statt.

Bei der Veranstaltung wurde deutlich, dass standardisierte Plattformen und Komponenten dazu beitragen, sowohl wirtschaftlich als auch qualitativ ausgereifte Lösungen zu entwickeln. Das gilt für Leichtbauarme oder flexibel einsetzbare Greifer ebenso wie für mobile Plattformen oder Steuerungen. Verbindliche Standards, von der ISO-Norm, über die CE-Kennzeichnung bis hin zu nationalen Standards, wie sie derzeit in Südkorea entwickelt werden, sollen den Marktzugang für Serviceroboter erleichtern. Nach Ansicht von Prof. Alois Knoll von der Technischen Universität München seien zudem Systemintegratoren erforderlich, die auf einzelne Anwendungsgebiete spezialisiert sind. Sie sollen künftig die Lücke zwischen Hersteller und Anwender schließen. Seiner Ansicht nach steckt in der Systemintegration ein erheblicher Teil der Wertschöpfung, so dass die Funktion des Systemintegrators wirtschaftlich höchst interessant sein kann.
Auch visionäre Ansätze wurden bei den 4. SCHUNK ExpertDays vorgestellt. So sieht Dr. Amos Albert von der Robert Bosch GmbH ein erhebliches Potenzial in teilautonomen Servicerobotern. Fehlt ihnen eine eigene Lösungsstrategie, können sie von einem zentralen Support unterstützt werden. Sogenannte "Click-Worker" ließen sich ähnlich einem Call-Center organisieren. Sie schalten sich bei Bedarf auf den Roboter auf, lösen das Problem und entlassen den Roboter anschließend wieder in seine Autonomie. Noch weiter geht ein Konzept von Dr. Markus Waibel von der Eidgenössischen Technischen Hochschule Zürich. Er forscht an einem zentralen Wissensspeicher, in dem unzählige Daten, Modelle, Anwendungen und Programme hinterlegt sind, die Roboter bei Bedarf selbständig abrufen können. Der Gedanke dahinter ist verblüffend einfach: Sämtliche angeschlossenen Roboter, Entwickler und Systemintegratoren nutzen gemeinsam einen Pool mit erfolgreichen Lösungsstrategien und stellen ihrerseits selbst entwickelte Strategien in das System ein.

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Einen Tag für Eltern und Geschwister der Ausbildungseinsteiger 2010 hat der Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK am vergangenen Samstag in Lauffen veranstaltet. Zahlreiche Besucher kamen ins SCHUNK-Ausbildungszentrum, um Arbeitsplätze, Ausbildungsinhalte und die verantwortlichen Ausbilder kennen zu lernen. Mit dem Elterntag will das innovative Familienunternehmen die Angehörigen der Berufseinsteiger möglichst umfassend einbeziehen und über die Ausbildung sowie die Möglichkeiten nach einem erfolgreichen Abschluss informieren.
Insgesamt 32 Jugendliche und junge Erwachsene hatten im Herbst 2010 bei dem Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme ihre Ausbildung begonnen. Dabei ist das Spektrum der Ausbildungsberufe groß: Zerspanungsmechaniker, Elektroniker sowie Maschinen- und Anlagenführer werden in diesem Jahrgang ebenso ausgebildet wie Fachkräfte für Lagerlogistik, Fachlageristen, Informatik- oder Industriekaufleute. Hinzu kommen Studenten der Dualen Hochschule in den Fachrichtungen Elektrotechnik, Maschinenbau und Wirtschaftsingenieurwesen. Sie alle konnten am Elterntag ihr Ausbildungsunternehmen und ihre Arbeitsplätze präsentieren. Auch Lehrer der Berufsschule nahmen die Möglichkeit wahr, sich mit Schülerinnen und Schülern, Eltern und Ausbildern auszutauschen.
Schon seit Jahren setzt SCHUNK auf Fachkräftenachwuchs aus den eigenen Reihen. Mit einer Ausbildungsquote von rund elf Prozent belegt das Unternehmen die vordersten Ränge in der bundesdeutschen Industrie. An den Standorten Lauffen und Brackenheim-Hausen sind es gegenwärtig sogar 15 Prozent. 162 junge Leute werden hier derzeit ausgebildet. Dabei legt das Unternehmen großen Wert auf eine qualitativ hochwertige Ausbildung, auch das wurde beim Elterntag deutlich. So erhalten die Auszubildenden kontinuierlich Feedbacks über ihre Leistung, werden gezielt gefördert und können darüber hinaus zahlreiche Angebote aus den Bereichen Gesundheitsfürsorge, Sport und Kultur wahrnehmen. Im Anschluss an die Ausbildung stehen vielfältige Möglichkeiten zur weiteren Qualifizierung offen - von der Weiterbildung zum Techniker oder Meister bis zum Studium. Bewerbungsschluss für den Ausbildungsbeginn 2012 ist Ende August 2011. Informationen zur Ausbildung bei SCHUNK gibt es auf der eigens von Auszubildenden gestalteten Homepage www.schunk-ausbildung.de .
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