<![CDATA[Nachrichten über die SCHUNK GmbH & Co. KG und deren Produkte]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss de Mon, 20 May 2013 18:58:04 GMT Mon, 20 May 2013 17:58:04 GMT http://217.5.167.5/schunk_files/website_images/schunk_logo_top_navi_v2.gif SCHUNK - Spannsysteme, Roboter Greifer, Lineartechnik, Automation, Spanntechnik http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22749 Tue, 14 May 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Weltpremiere: Standardisierter Leichtbaugreifer mit CFK-Gehäuse]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22749&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Der Großhubgreifer CGH von SCHUNK ist ein Meilenstein in der Handhabung: Erstmals überhaupt ist es dem Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK gelungen, einen Leichtbaugreifer mit CFK-Gehäuse zu standardisieren. Das vielseitig einsetzbare Modul überzeugt in Sachen Energieeffizienz ebenso wie in punkto Wirtschaftlichkeit. Mit ihm ist es möglich, die Dynamik vorhandener Anlagen zu erhöhen oder kleinere Roboter einzusetzen.
Der standardisierte Leichtbaugreifer CGH ist das Ergebnis modernster Simulationsmethoden, intensiver Versuchsreihen und wirtschaftlicher Fertigungsverfahren. Der Großhubgreifer macht sich die besonderen Materialeigenschaften von CFK zunutze: Es verfügt über ein rund viermal so hohes E-Modul und über eine doppelt so hohe Zugfestigkeit wie Aluminium. Gleichzeitig wiegt es rund 40 % weniger. Um die Vorteile der Faserverbundtechnologie in vollem Umfang zu nutzen und gleichzeitig eine hohe Stabilität des Greifers zu gewährleisten, haben die Entwicklungsingenieure bei SCHUNK die Kohlefaserstruktur des im RTM-Verfahren hergestellten Greifergehäuses beanspruchungsgerecht ausgelegt. So war es möglich, einen leichten und zugleich außerordentlich biege- und torsionssteifen Greifer zu realisieren. Bei einem Gewicht von nur 11,7 kg verfügt der CGH über eine Greifkraft von 2.500 N und einen variablen Hub je Greiferfinger von bis zu 160 mm. Mit ihm lassen sich Werkstücke bis 12,8 kg dynamisch handhaben. Damit sich die wirkenden Momente optimal auf sämtliche Wälzkörper verteilen, sind die Kugelumlaufwägen des Greifers entkoppelt gelagert. Auf diese Weise erreicht der Greifer einen enormen Wirkungsgrad: Rund 90 Prozent der eingesetzten Energie kommen am Finger an. Über Anzahl und Abstand der Führungswägen lässt sich das Modul exakt an die jeweilige Belastung anpassen. Für besonders hohe Greifkräfte oder besonders lange Finger wird einfach der Abstand zwischen den Wägen vergrößert. Auf diese Weise ist es möglich, selbst Finger mit einer Länge von über 1.000 mm einzusetzen. Dabei wirken über die gesamte Fingerlänge annähernd identische Spannkräfte. Um die Effizienz des Greifers noch weiter zu steigern, lässt sich der Hub bei gedämpfter Endlage beliebig skalieren. Die Positionen "offen" und "geschlossen" werden einfach je nach Bedarf eingestellt, so dass nicht mit jedem Zyklus der komplette Zylinder be- und entlüftet werden muss. Das minimiert die Taktzeiten und reduziert zugleich den Druckluftverbrauch. Der annähernd spielfreie Riemenantrieb und die synchronisierten Finger gewährleisten, dass der Greifer auch bei variablem Hub präzise arbeitet. So kann er bei Bedarf große und kleine Teile im Wechsel handhaben. Über einen ISO-Flansch lässt er sich unmittelbar an unterschiedlichste Robotern adaptieren.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22816 Mon, 06 May 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Universelles Hochleistungsdrehfutter]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22816&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Ausgesprochen vielseitig ist das Keilstangen-Kraftspannfutter ROTA NCD von SCHUNK. Mit ihm lassen sich kleine Durchmesser ebenso schnell und präzise spannen wie große, Abschnitte ebenso wie Stangen. Statt Backenfutter und Spannzangenfutter jedes Mal aufwändig zu wechseln, werden beim ROTA NCD einfach nur die Aufsatzbacken gegen spezielle Zangenbacken getauscht. Das minimiert die Rüstzeiten und ermöglicht einen spürbar höheren Output.
Auffälligstes Merkmal des ROTA NCD ist seine große Futterbohrung, die es erlaubt, unterschiedlichste Stangendurchmesser zu bearbeiten. Speziell hierfür hat SCHUNK Zangenbacken entwickelt und patentieren lassen, die sich stirnseitig mit den Grundbacken verzahnen und ein Aufbäumen der Spannbacken verhindern. Da mit dem Drehfutter auch kleine Stangendurchmesser hochpräzise bearbeitet werden können, sparen Anwender wertvolle Zeit und hohe Investitionen in zusätzliche Spezialfutter.

In Kombination mit gängigen Aufsatzbacken lassen sich vielfältige Varianten der Innen- und Außenspannung realisieren. Anwender können zwischen Zoll- oder metrischer Verzahnung wählen. Eine durchgängige T-Nut in den Grundbacken macht auch extreme Positionen der Aufsatzbacken möglich. Um die steigenden Anforderungen an Qualität, Präzision und Performance in der Drehbearbeitung zu erfüllen, ist das Drehfutter mit besonders langen Grundbackenführungen ausgestattet, die die Spannbacken optimal abstützen. Allseitig gehärtete und geschliffene Funktionsteile gewährleisten darüber hinaus eine dauerhaft hohe Rundlauf- und Wiederholgenauigkeit. Das Keilstangensystem zur Kraftübertragung und das geringe Gewicht der Grundbacken ermöglichen hohe Drehzahlen.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22871 Thu, 02 May 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Fast so talentiert wie die menschliche Hand]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=22871&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Wendige Arme
Für schlüssige Greifkonzepte in der Servicerobotik müssen auch die übergeordneten Systeme, wie etwa die Greifarme, die besonderen Anforderungen der Mensch-Maschinen-Kooperation erfüllen. So hat SCHUNK mit dem Powerball Lightweight Arm LWA 4P einen kompakten Helfer für stationäre und mobile Anwendungen standardisiert, der besonders wendige Bewegungen ermöglicht. Zentrale Elemente des Leichtbauarms sind drei "Powerball-Module", die die Bewegungen zweier Achsen miteinander vereinen. Die komplette Steuer- und Regelelektronik ist in die Gelenkantriebe integriert. Position, Geschwindigkeit und Drehmoment sind flexibel regelbar. Weil die Versorgungsleitungen für Greifer und Tools komplett im Inneren verlaufen, entfallen störende und fehleranfällige Kabel an der Peripherie. Dank integrierter Intelligenz, universellen Kommunikationsschnittstellen und Kabeltechnik für Datenübertragung und Spannungsversorgung kann der Arm schnell und einfach in bestehende Steuerungskonzepte eingebunden werden. Zugleich verfügt die Steuerung über eine vollständige CoDeSys-SPS, die auch ohne Anlagenanbindung komplexe Operationen ermöglicht und bei Bedarf die komplette Peripherie steuern kann. Über ein Handbediengerät mit Touch-Display lässt sich der Leichtbauarm einfach teachen oder instruieren. Eine 24 V DC Versorgung ermöglicht mobile Einsätze sowie Einsätze an wechselnden Standorten. Konsequenter Leichtbau und Torquemotoren der neuesten Generation drücken den Energiehunger des Leichtbauarms auf durchschnittlich 80 W. Bei einem Eigengewicht von 12 kg kann der LWA 4P Lasten bis 6 kg dynamisch handhaben. Die ausgeklügelte Konstruktion des Leichtbauarms verhindert, dass es zu riskanten Quetsch- und Scherbewegungen kommt und bietet damit optimale Voraussetzungen für den Einsatz im unmittelbaren Umfeld des Menschen. Um die besonderen Anforderungen barrierefreier Mensch-Maschine-Arbeitsräume zu erfüllen, kann die Steuerung mit einer speziellen Leistungsbegrenzung ausgestattet werden. Diese gewährleistet, dass die maximale Leistungsaufnahme über den gesamten Greifprozess auf ein Höchstmaß begrenzt wird. Werden je nach Anwendung und Gefährdungsanalyse wenige einfache und kostengünstige Schutzeinrichtungen ergänzt, können sich Mensch und Leichtbauarm den Arbeitsraum teilen.

Um Prüfprozeduren, Montagevorgänge, Kanban-Prozesse oder Tätigkeiten im Haushalt zu automatisieren, braucht es flexibel einsetzbare Greifsysteme. Neuartige Leichtbauarme und Greifhände bahnen Robotern den Weg ins unmittelbare Umfeld des Menschen.
Wer erinnert sich nicht an die Diskussionen, die die Einführung digitaler Kameras seinerzeit mit sich brachte. Heute scheinen all die Bedenken, Vorbehalte und Ängste wie verflogen: Unbekümmert und wie selbstverständlich nutzen selbst kleine Kinder oder technisch unbedarfte Senioren die digitalen Technikwunder. Eine ähnliche Entwicklung sagen Robotik-Experten dem Bereich der Servicerobotik voraus. Statt wie Industrieroboter in klar abgegrenzten Zellen zu agieren, können Serviceroboter sich frei im Raum bewegen und den Menschen bei unterschiedlichsten Aufgaben unterstützen. Hierzu ist ein vielschichtiges technisches Zusammenspiel erforderlich: Lasermess- und Bildverarbeitungssysteme sorgen für eine berührungslose Wahrnehmung der Umwelt. Winkel-, Drehmoment- sowie Drucksensoren erfassen Kräfte, Momente und Drücke und ermöglichen auf diese Weise, dass sich ein Roboter autonom bewegen und kraftschlüssige Manipulationsaufgaben erledigen kann.

Modularität als Erfolgsfaktor
Da Servicerobotiklösungen in der Regel mobil eingesetzt werden, müssen deren Komponenten leicht, Platz sparend und genügsam im Energieverbrauch sein. An die eingesetzten Greifsysteme werden hohe Anforderungen gestellt: Über eine mechatronische Integration müssen die Module so aufeinander abgestimmt werden, dass ein schlüssiges Gesamtkonzept entsteht. Dabei ist es ideal, wenn Module mit gleichartigen mechanischen und elektrischen Schnittstellen in unterschiedlicher Anordnung so miteinander verbunden werden können, dass sich eine Vielzahl individueller Arbeitsräume, Geometrien und Kinematiken realisieren lässt, ohne die Kosten in die Höhe zu treiben. Ein Pionier auf diesem Gebiet ist der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK. Innerhalb seines Modulprogramms für mechatronische Greifsysteme gibt es bereits heute zahlreiche Greifer und Handhabungskomponenten, die diesen Anspruch erfüllen. Sie lassen sich in industriellen Anwendungen ebenso einsetzen wie in Mess- und Prüfapplikationen oder in Assistenzsystemen, die Menschen im Alltag unterstützen.
Am Beispiel der elektromotorisch angetriebenen, modular aufgebauten Greifhand SDH-2 von SCHUNK wird deutlich, was bereits heute möglich ist. Sie ist die weltweit erste Industriegreifhand mit Fingerspitzengefühl. Das vielseitig einsetzbare Modul verfügt über sieben unabhängige Freiheitsgrade und kann ohne Umrüstzeiten unterschiedlichste Objekte greifen und positionieren. Mit ihrer 24 Volt DC-Energieversorgung eignet sie sich ideal für den mobilen Einsatz in der Servicerobotik. Bei der Entwicklung wurden die Vorteile industriell eingesetzter Robotergreifer mit den Vorteilen der menschlichen Hand vereint. Die SDH-2 verfügt über drei identische, zweigliedrige Finger. Zwei dieser Finger lassen sich an ihrer Wurzel bewegungsgekoppelt um 90 Grad in entgegengesetzte Richtung drehen. Damit beherrscht die Greifhand unter anderem die industriellen Greifarten "Dreifinger zentrisch", "Zweifinger parallel" und "Zylindergriff" sowie viele weitere Variationen. Die Gelenkmodule können Drehmomente von bis zu 2,1 Nm für das proximale bzw. 1,4 Nm für das distale Gelenkmodul erzeugen, was nahezu den Werten der menschlichen Hand entspricht.

Feingefühl dank taktiler Sensoren
Sechs taktile Sensorfelder erfassen ortsaufgelöst die entstehenden Kontaktkräfte an den Greifflächen. Mit ihnen ist die Hand in der Lage, unterschiedlichste Objekte zu identifizieren und auch einander ähnliche Teile sicher und feinfühlig zu handhaben. Die Hand ermöglicht auf diese Weise ein reaktives Greifen, weil Sensoren erkennen, ob ein Objekt optimal gehalten wird oder ob der Griff korrigiert werden muss. Zudem ist sie in der Lage, unterschiedlichste Objekte zu positionieren und beispielsweise anschließend zu fügen. Die Intelligenz des Greifmoduls steckt in der "Handwurzel": Die für die jeweiligen Greifszenarien erforderliche Steuerungsstrategie kann als dezentrales Programmmodul in den Speicher der Handelektronik geladen werden. Auch mechanisch weist die Greifhand eine Reihe von Besonderheiten auf: So sind die Fügestellen und Gelenke statisch beziehungsweise dynamisch gedichtet und so gegen Staub und Feuchtigkeit geschützt. Um ein hohes Maß an passiver Sicherheit zu gewährleisten, hat die Hand weder Ecken noch scharfe Kanten. Spezielle Drehdurchführungen innerhalb der gedichteten Finger schützen die gesamte Verkabelung. Greifgeschwindigkeit und Greifkraft lassen sich aufgaben- und prozessspezifisch so programmieren, dass vom Greifen keine Gefahren ausgehen. Stößt dennoch einmal ein Finger an ein Hindernis, so erkennen die Antriebe in der Hand innerhalb von Millisekunden eine dadurch steigende Leistungsaufnahme und die Hand reagiert entsprechend.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22857 Thu, 25 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[GAS-Automation wird SCHUNK Electronic Solutions]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22857&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Seit dem 15. April 2013 firmiert die ehemalige GAS-Automation GmbH aus St. Georgen im Schwarzwald unter dem neuen Namen SCHUNK Electronic Solutions GmbH. Nach einer langjährigen und erfolgreichen Vertriebskooperation erfolgte 2008 die Übernahme von GAS durch SCHUNK. "Die Umfirmierung in SCHUNK Electronic Solutions ist der letzte und logische Schritt der Eingliederung in die SCHUNK Unternehmensgruppe", so der geschäftsführende Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG, Henrik A. Schunk, und betont weiter, dass das in St. Georgen ansässige Unternehmen ein "ausgewiesener Spezialist für schnelle und präzise Bewegungsintelligenz ist und hervorragend in das strategische Portfolio von SCHUNK passt."

Für Jochen Ehmer, neben Henrik A. Schunk Geschäftsführer der SCHUNK Electronic Solutions, "ist der neue Unternehmensname insbesondere dank der weltweiten Markenbekanntheit von SCHUNK in der Automations- und Maschinenbaubranche ein herausragender Mehrwert zur Positionierung im Zukunftsmarkt für elektronische Lösungen."
SCHUNK Electronic Solutions ist Technologieführer in den Bereichen Nutzentrenner und Lineardirektantriebe. Die rasanten, hochpräzisen Nutzentrennmaschinen des schwarzwälder Unternehmens ermöglichen in der Elektronikindustrie eine besonders wirtschaftliche Montage von Leiterplatten. Die Lineardirektantriebsachsen wiederum gewährleisten in Highspeed Montageanwendungen eine hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Hinzu kommen hocheffiziente integrierbare Mikroventile für taktzeitoptimierte und energieeffiziente Automatisierungsanwendungen sowie kompakte pneumatische Servoventile für anspruchsvolle Lösungen in unterschiedlichsten Branchen.

Mit 2000 Mitarbeitern und einem weltweiten Netz aus eigenen Ländergesellschaften und Vertriebspartnern in über 50 Ländern weltweit gilt SCHUNK als führender Anbieter für Spanntechnik und Greifsysteme. Das baden-württembergische Familienunternehmen wird von Heinz-Dieter Schunk, seinem Sohn Henrik A. Schunk und seiner Tochter Kristina I. Schunk geleitet. Erst im vergangenen Jahr hatte SCHUNK den Standort St. Georgen, der seit 2008 zur SCHUNK Unternehmensgruppe gehört, deutlich aufgewertet und ein neues Verwaltungsgebäude sowie eine neue Fertigungs- und Montagehalle mit einer Gesamtfläche von 6200 qm in Betrieb genommen. Für Jochen Ehmer bietet das Unternehmen optimale Rahmenbedingungen für künftiges Wachstum. "SCHUNK Electronic Solutions steht für Schnelligkeit, Präzision und Bewegungsintelligenz", so Ehmer. "Unser fundiertes Wissen im Bereich elektronischer Lösungen hat sich in den vergangenen Jahren zu einer wichtigen Säule im mechatronische Greifprogramm von SCHUNK entwickelt. Es ermöglicht Anwendern flexible, eng miteinander verzahnte und ausgesprochen wirtschaftliche Handhabungsprozesse. Damit bietet es erstklassige Voraussetzungen für die Produktionsautomatisierung der Zukunft."

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22813 Thu, 18 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Effizienzbringer mit eingebauter Schwingungsdämpfung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22813&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Wer Präzisionsdrehteile in Großserien fertigt, muss mehrere Faktoren gleichzeitig berücksichtigen: Zum einen gilt es, Toleranzen und Oberflächenqualitäten penibel einzuhalten. Zum anderen müssen Rüstzeiten, Stillstandzeiten und Werkzeugverschleiß minimiert werden. Die Hydro-Dehnspannfutter TENDOturn von SCHUNK ermöglichen beides. Bei der jüngsten Generation hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme nun den Rüstvorgang weiter vereinfacht.
Vor allem Nutzer von Spannzangenfuttern berichten über eindrucksvolle Erfolge, wenn sie auf TENDOturn umsteigen. Die dauerhafte Rundlauf- und Wiederholgenauigkeit < 0,003 mm, der einfache Werkzeugwechsel, die ausgeprägte Schwingungsdämpfung und die Kompatibilität mit zahlreichen Maschinenschnittstellen und nahezu allen Schafttypen über-zeugen. Da die Werkzeughalter bearbeitungsbedingte Schwingungen und damit Mikroausbrüche an der Werkzeugschneide minimieren, verlängern sich die Standwege der Werkzeuge. Bei hochwertigen Werkzeugen amortisiert sich der Invest für die Aufnahmen binnen kürzester Zeit. Hinzu kommt, dass die Prozessstabilität steigt, da aufwändige Nachjustierungen entfallen, der Ausschuss sinkt und der Maschinenstillstand minimiert wird. Statt Werkzeuge mühevoll zu justieren, gelingt der Werkzeugwechsel bei TENDOturn auch wenig erfahrenen Bedienern im Handumdrehen. Kaum ist die Spannschraube mit einem Sechskantschlüssel auf Anschlag gedreht, ist der hochpräzise Werkzeughalter startklar. Über eine axiale Längenverstellschraube kann die Aufnahme komfortabel eingestellt werden. Der Werkzeughalter hat so kompakte Abmessungen, dass der Maschinenraum optimal genutzt werden kann. Aufgrund seiner hohen Haltekräfte und der präzisen Spannung ist er auch für weit auskragende Drehhalter und Bohrstangen geeignet.

Drei Varianten für alle gängigen Revolver und Schnittstellen
TENDOturn gibt es in drei Varianten: Zum einen als Komplettlösung für die Schnittstellen VDI 25, VDI 30 und VDI 40 mit den Spanndurchmessern 12 mm, 20 mm und 32 mm. Zum anderen als vollzylindrischen, modularen Doppelspanneinsatz für angetriebene Werkzeuge mit den Durchmesserkombinationen 20/12 und 25/20. Bei dieser Version hat SCHUNK den Rüstvorgang weiter vereinfacht, indem der Werkzeughalter über zwei Betätigungsschrauben bedient werden kann: Mit der einen wird das Werkzeug gespannt, mit der anderen lässt sich der Halter ebenso einfach in der Maschine fixieren. Die dritte Variante schließlich ist ein Drehmaschinen-Klemmeinsatz, der über eine Weldon Klemmfläche in jedem handelsüblichem VDI-Bohrstangenhalter fixiert werden kann. Auf diese Weise lassen sich auch hier sämtliche Vorteile der Hydro-Dehnspanntechnik nutzen.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22806 Tue, 16 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Internationalität der Hannover Messe überzeugend]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22806&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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SCHUNK feiert ein erfolgreiches Messe-Comeback auf der weltweit führenden Industrieleitmesse in Hannover. "Für SCHUNK war die Rückkehr auf die HANNOVER MESSE insbesondere durch den enorm hohen Anteil an internationalen Besuchern ein voller Erfolg", bestätigt der geschäftsführende Gesellschafter Henrik A. Schunk zum Abschluss der Hannover Messe 2013. "Mit dem Leitthema ‚Integrated Industry’ und insbesondere mit dem Themenschwerpunkt ‚Industrial Automation’ hat die HMI wichtige Zukunftsfelder der Industrie in den Mittelpunkt gestellt und damit unser breites Kundenspektrum weltweit angesprochen", so Henrik A. Schunk.

Das Jubiläum "30 Jahre SCHUNK Greifer", zahlreiche Innovationen und der Nr. 1-Torwart sowie SCHUNK Markenbotschafter Jens Lehmann sorgten dafür, dass es am Stand von SCHUNK zeitweilig kein Durchkommen gab. Besucher aus allen Kontinenten standen am SCHUNK Messestand Schlange für ein gemeinsames Foto mit Jens Lehmann. Höhepunkt war der von der Sky Champions League Chefreporterin Jessica Kastrop moderierte Technik-Torwart-Talk zum Thema "Erfolgsfaktor Automatisierung". Eingerahmt von Henrik A. Schunk und Jens Lehmann sprachen KUKA-Chef Dr. Till Reuter, Volkswagen-Markenvorstand Dr. Hubert Waltl sowie der Leiter des IFF und Fraunhofer-IPA Prof. Dr. Thomas Bauernhansl über die Zukunftschancen durch effiziente Automatisierungsprozesse. Die einhellige Meinung der Experten: Automatisierung und Qualifikation sowie das Zukunftsthema Industrie 4.0 sichern die Produktion am Standort Deutschland, sie schaffen neue Arbeitsplätze und gewährleisten erstklassige Qualität, mit der die hiesigen Unternehmen in aller Welt erfolgreich sind. Entsprechend positiv beurteilt Henrik A. Schunk die Zukunft des engagierten Familienunternehmens: "Die etablierten und die aufstrebenden Industrieländer rund um den Globus bieten im Bereich der Automatisierung enorme Wachstumspotenziale. Mit unseren präzisen, robusten und langlebigen Nr. 1-Komponenten und -Lösungen im Bereich Greifsysteme und Spanntechnik haben wir hervorragende Chancen daran zu partizipieren", so der Familienunternehmer.

Highlights am Stand von SCHUNK waren die Weltpremiere des ersten standardisierten Leichtbaugreifers aus CFK, ein berührungsloser Vielzweckgreifer mit Ultraschalltechnologie sowie die Jubiläumsausstellung mit SCHUNK Greifern aus den vergangenen 30 Jahren. Daneben präsentierte das Unternehmen Ausschnitte aus den weltweit umfassendsten Modulprogrammen für Spanntechnik und Greifsysteme.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22784 Thu, 11 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Automatisierung und Qualifikation schaffen Arbeitsplätze]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22784&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Prominent besetzt war der Technik-Torwart-Talk, den der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK am Dienstag auf der Hannover Messe veranstaltet hat: Moderiert von der Sky Chefreporterin Champions League Jessica Kastrop nahmen SCHUNK-Gesellschafter Henrik A. Schunk, KUKA-Chef Dr. Till Reuter, Volkswagen-Markenvorstand Dr. Hubert Waltl, der Leiter des Stuttgarter IFF und Fraunhofer-IPA Prof. Dr. Thomas Bauernhansl sowie Torwartlegende und SCHUNK-Markenbotschafter Jens Lehmann das Thema "Erfolgsfaktor Automatisierung" unter die Lupe. Das Ergebnis: Automatisierung und Qualifikation sichern die Produktion am Standort Deutschland, sie schaffen neue Arbeitplätze und gewährleisten die erstklassige Qualität, mit der die hiesigen Unternehmen in aller Welt erfolgreich sind. Die Teilnehmer waren sich einig, dass der technologische Vorsprung der deutschen Industrie und der hohe Ausbildungsstandard hierzulande beste Voraussetzungen bieten, um sich auch künftig auf den globalen Märkten zu behaupten. Zugleich war man sich einig, dass der Erfolg deutscher Unternehmen maßgeblich davon abhängt, inwieweit es gelingt, den vorhandenen Vorsprung zu halten und auszubauen. In diesem Zusammenhang sei auch die Politik in der Pflicht, die Innovationskraft der deutschen Industrie umfassend zu fördern. Die Industrie 4.0 als weitere Evolutionsstufe in der Automatisierung bietet Deutschland für die Zukunft die Chance, den Industrieanteil am BIP auf beständig hohem Niveau zu halten.

Die Schlüsselstatements aus dem Technik-Torwart-Talk bei SCHUNK:

Henrik A. Schunk, Geschäftsführender Gesellschafter SCHUNK GmbH & Co. KG:
"Mit jedem automatisierten Prozess wird der Standort Deutschland wettbewerbsfähiger."
Dr. Till Reuter, Vorstandvorsitzender der KUKA Aktiengesellschaft:
"Wir sehen großes Wachstumspotenzial in China. Wir haben in Asien zwei Milliarden Menschen, die in den nächsten Jahren Bedarf haben werden, sei es an Autos, sei es an anderen Produkten. Auch Chinesen setzen auf Qualität aus Deutschland: Auf Produkte "Innovated in Germany".
Dr. Hubert Waltl, Markenvorstand Volkswagen Pkw für den Geschäftsbereich Produktion und Logistik:
"Wir werden kontinuierlich technologische Innovationen in unseren Fabriken umsetzen. Wir sind in der Lage, weltweit die besten Autos zu produzieren und damit viele Arbeitsplätze rund um den Erdball zu sichern. Dies schaffen wir, weil wir ein hervorragendes Team und ein maßgeschneidertes Ausbildungssystem haben."

Prof. Dr. Thomas Bauernhansl, Leiter des Instituts für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb (IFF) und des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung IPA:
"In der industriellen Produktion haben wir schon heute sehr große Fortschritte in der Kommunikation gemacht. Nun haben wir die Herausforderung zu einem offenen Standard zu kommen. Wie bei sozialen Netzwerken werden sich künftig auch Maschinen und Objekte vernetzen und voneinander wissen, wer sie sind, welche Bedarfe sie haben und welche Historie sie haben und wo sie herkommen und was sie getan haben."
Jens Lehmann, Torwartlegende und Markenbotschafter von SCHUNK:
"Torlinientechnik kann die Emotion im Stadion steigern. Eine Hälfte der Zuschauer hofft: Tor. Die andere Hälfte hofft: Kein Tor. In dieser Zeit ist die Spannung immens groß. Allein dieser Moment könnte dazu beitragen, dass eine Menge Emotionen vorhanden sind."

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22746 Tue, 09 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Schnellwechselfinger erhöhen Flexibilität von Montageanlagen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22746&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK überträgt seine umfassende Erfahrung bei Schnellwechselsystemen auf den Bereich der Greiferfinger: Erstmals bringt das innovative Familienunternehmen Fingerrohlinge auf den Markt, bei denen bereits serienmäßig ein Schnellwechselsystem integriert ist. Mit den Schnellwechselfingern minimieren Anwender die Rüstzeiten bei der Umstellung auf ein neues Teilespektrum und steigern so die Produktivität und Flexibilität ihrer kompletten Anlage. Verglichen mit einem konventionellen Backenwechsel senkt das System die Rüstzeiten um bis zu 90 Prozent. Eine leicht zugängliche, formschlüssige Verriegelungsmechanik gewährleistet, dass der Fingerwechsel in Sekundenschnelle per 90°-Drehung eines Innensechskantschlüssels wiederholgenau erledigt ist. Weil im Gegensatz zu den am Markt gängigen Lösungen keine Durchgangsbohrungen mehr durch den kompletten Finger nötig sind, profitieren Anwender zusätzlich von einem Höchstmaß an Gestaltungsfreiheit bei der Fingerkontur: Die Finger können über ihre komplette Länge hinweg ans jeweilige Werkstück angepasst werden, ohne dass der Backenwechsel und die dafür erforderlichen Schraubverbindungen berücksichtigt werden müssen. Die Fingerrohlinge mit integriertem Schnellwechsel gibt es wahlweise in Aluminium (ABR-BSWS) oder in Stahl (SBR-BSWS). Sie lassen sich bei allen Premium-Greifern von SCHUNK sowie bei zahlreichen weiteren Greifmodulen einsetzen.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22763 Mon, 08 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK Greifer setzen seit 30 Jahren Maßstäbe]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=22763&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Meilensteine in der 30-jährigen Geschichte der SCHUNK Greifer:
1983   SCHUNK Industriehand - der erste standardisierte Industriegreifer
2000   PGN-plus - der ersten Greifer mit patentierter Vielzahnführung
2006   SDH - industrietaugliche 3-Fingerhand für die Servicerobotik
2008   LEG - eine Symbiose aus Leichtbau, Modularität und Mechatronik
2010   MPG-plus - der leistungsstärkste Miniatur-Parallelgreifer
2011   EGP - der leistungsdichteste elektrisch angetriebene Kleinteilegreifer
2012   5-Fingerhand - fast so talentiert wie ihr menschliches Vorbild
2013   CGH - der erste standardisierte Leichtbaugreifer mit CFK-Gehäuse
1983 brachte der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK den weltweit ersten standardisierten Industriegreifer auf den Markt. Die "Industriehand", so die damalige Bezeichnung, war der Ausgangspunkt für eine rasante Entwicklung bei Greifsystemen, die bis heute anhält.
Es war Anfang der 80er Jahre, als Heinz-Dieter Schunk, der geschäftsführende Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co KG aus Lauffen am Neckar, eine brillante Idee hatte. Angeregt durch den gerade einsetzenden Boom der Industrierobotik war ihm aufgefallen, wie klobig und schwerfällig die bis dahin stets individuell entwickelten Greifwerkzeuge an Robotern waren. Aufgrund der angeschlossenen Pneumatikleitungen wiesen die Module zum Teil extreme Störkonturen auf. Für ihn war klar: Um Robotern und anderen Handhabungssystemen zum Erfolg zu verhelfen, braucht es Greifer, die kompakter, leichter, präziser und möglichst auch kostengünstiger sind, als alle bis dato existierenden Lösungen. 1983 brachte SCHUNK den weltweit ersten standardisierten Industriegreifer auf den Markt. Dieser war vergleichsweise leicht und verfügte über integrierte Luftkanäle. Abgestufte Baugrößen ermöglichten Konstrukteuren schon damals eine gezielte Auslegung und damit besonders effiziente Lösungen. Die "Industriehand" von SCHUNK war der Ausgangspunkt für eine 30-jährige Erfolgsgeschichte. SCHUNK Greifer sind bekannt für ihre Präzision, Langlebigkeit und Robustheit. Sie gelten als Synonym für Prozessstabilität und Effizienz in Montage und Handhabung.
Vom einfachen Greifer zum intelligenten Hightech-Modul
Immer wieder hat SCHUNK mit seinem Pioniergeist neue Impulse bei Greifern gesetzt. So gilt die patentierte Vielzahnführung, die SCHUNK im Jahr 2000 auf den Markt brachte, bis heute als Maßstab in der Greiftechnik. Sie ermöglicht, dass Module, wie der weltweit bekannte Universalgreifer PGN-plus, besonders kompakt bauen und zugleich schnell und präzise arbeiten. Wenig später, im Jahr 2006, leistete SCHUNK erneut Pionierarbeit und legte ein Programm für mobile Greifsysteme auf. Neben mechatronischen Schwenkeinheiten und leistungsdichten Leichtbauarme umfasst es die industrietaugliche SCHUNK Dextrous Hand SDH, eine feinfühlige Dreifingerhand, die unterschiedlichste Greifszenarien ermöglicht und perfekt für Anwendungen in der Servicerobotik geeignet ist. Jüngster Spross in diesem Segment ist eine 5-Fingerhand, die in Größe, Form und Beweglichkeit verblüffend ihrem menschlichen Vorbild ähnelt.
Auch in der Industrierobotik bahnte SCHUNK neuartigen Greifern den Weg: Im Jahr 2008 vereint der Marktführer für Greifsysteme im Langhub-Elektrogreifer LEG die Zukunftsthemen Leichtbau, Mechatronik und Modularität. 2011 legt das Unternehmen nach und bringt im Rahmen seiner Initiative "Mechatronik3" eine umfassendes Programm elektrisch angetriebener Module auf den Markt, darunter den weltweit leistungsdichtesten elektrischen Kleinteilegreifer EGP, den adaptierbaren Großhubgreifer EGA und den intelligenten und feinfühligen Parallelgreifer WSG. Die jüngste Greifergeneration zeigt, wohin die Reise geht: Moderne Hightech-Komponenten ermöglichen in Handhabungsprozessen ein einzigartiges Maß an Flexibilität. Mit ein und demselben Modul lassen sich vielfältige Greifszenarien realisieren. Unmittelbar nacheinander und ohne Umrüstzeiten können die leistungsdichten und feinfühligen Module unterschiedlichste Teile handhaben. Bei jedem Griff werden Fingerposition und Greifkraft individuell ans Werkstück angepasst. Die erforderliche Sensorik, die Steuer- und Regelungstechnik sowie ein Webbrowser zur Kommunikation mit der übergeordneten Anlage und mit anderen Anlagenkomponenten sind bereits in die Greifer integriert. Über intuitiv bedienbare Programmieroberflächen lassen sich die Module einfach und ohne Installation zusätzlicher Software via Internet in Anlagen einbinden, steuern und warten.
Weltgrößtes Standardprogramm für Greifsysteme
Vergleicht man die modernen SCHUNK Greifer mit der Industriehand von 1983 wird deutlich, welchen Entwicklungssprung die Greiftechnik in den vergangenen 30 Jahren gemacht hat: Aus einfachen mechanischen Komponenten wurden intelligente, kraftvolle und hocheffiziente Hightech-Module, die Anwendern flexible und eng miteinander verzahnte Handhabungsprozesse ermöglichen. Mit über 10.000 Komponenten bietet SCHUNK heute das weltweit größte Standardprogramm für Greifmodule und ein in seiner Art einzigartiges Modulprogramm für Greifsysteme. Es reicht von Greifern und Drehmodulen, über Linearachsen, rasante Pick & Place-Einheiten und mobile Greifsysteme bis hin zu kompaktem Roboterzubehör. Im Laufe der Jahre haben sich viele Schnittmengen zum Spanntechnikprogramm von SCHUNK ergeben, so dass Anwender mit den Modulen von SCHUNK beachtliche Synergien aus beiden Bereichen erschließen können.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22597 Thu, 04 Apr 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Servicerobotik: Eine Vision wird Wirklichkeit]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22597&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Dr. Roko Tschakarow, Geschäftsbereichsleiter Mobile Greifsysteme bei SCHUNK, über die Zukunft und die Herausforderungen der Servicerobotik.
1. Herr Dr. Tschakarow, das Motto der diesjährigen SCHUNK Expert Days on Service Robotics lautet "Vision becomes Reality". Inwiefern ist die Servicerobotik bereits in der Wirklichkeit angekommen?
Mittlerweile hat sich die Servicerobotik zu einem veritablen Wirtschaftsfaktor entwickelt. Fast alle großen Industriekonzerne haben die Servicerobotik inzwischen auf ihrer Agenda. Hinzu kommt, dass das Interesse von Beteiligungsgesellschaften an Startups in der Servicerobotik deutlich gestiegen ist.

2. Wo liegen derzeit die größten Herausforderungen?
Drei zentrale Themen werden die kommenden Jahren bestimmen: Die Sicherheit für Mensch und Material, die rechtlichen Rahmenbedingungen und die Entstehung leistungsfähiger Anlagenbauer und Systemintegratoren für Servicerobotiklösungen als Schnittstelle zwischen Herstellern und Anwendern.
3. Lassen Sie uns zunächst auf den Bereich der Technik eingehen. Welche Fortschritte erwarten Sie?
Mithilfe leistungsfähiger und kostengünstiger Sensoren wird es künftig möglich sein, Serviceroboter situationsabhängig in Echtzeit so zu regulieren ist, dass von den Geräten keine Gefahr ausgeht. Ein zweiter wichtiger Punkt ist die Usability. Serviceroboter müssen sich wesentlich einfacher und intuitiver bedienen lassen als es bisher der Fall ist.

4. Sie haben die rechtlichen Rahmenbedingungen angesprochen. Welche sind das?
Hier geht es beispielsweise um Haftungsfragen beim Einsatz fahrerloser Systeme. Aber auch der Datenschutz spielt eine wichtige Rolle, schließlich müssen Serviceroboter eine Vielzahl von Daten erfassen, verarbeiten und speichern, um sicher navigieren zu können.

5. Was erhoffen Sie sich von Anlagenbauern und Systemintegratoren?
Ähnlich wie in der klassischen Industrierobotik braucht es auch für Anwendungen in der Servicerobotik jemanden, der Module und Lösungen, aber auch Software und Peripherie so miteinander kombiniert, dass die Anforderungen von Anwendern optimal erfüllt werden. Diese Schnittstellenfunktion könnten auch in der Servicerobotik Anlagenbauer und Systemintegratoren übernehmen - entweder etablierte Anbieter oder neue Unternehmen, die sich gezielt auf Anwendungen in der Servicerobotik spezialisieren.

6. Welche Neuheiten dürfen wir bei den Mobilen Greifsystemen von SCHUNK erwarten?
SCHUNK wird sein umfassendes Modulprogramm für Mobile Greifsysteme konsequent ausbauen und weiterentwickeln. Aktuellstes Beispiel ist die anthropomorphe 5-Fingerhand, bei der es gelungen ist, die Elektronik komplett in die Handwurzel zu integrieren. Taktile Sensoren wie in unserer Greifhand SDH werden künftig auch weiteren Greifmodulen die nötige Feinfühligkeit verleihen. Das ist bedeutsam, um Greif- und Manipulationsaufgaben auch in unstrukturierten und unvorhersehbaren Umgebungen zu bewältigen. Bei unseren leistungsdichten Leichtbauarmen haben wir uns zum Ziel gesetzt, die Bedienung und Steuerung weiter zu vereinfachen. Langfristig sollen Dienstleister im privaten und gewerblichen Umfeld auch dann auf unsere Module und Baugruppen zurückgreifen können, wenn sie keine Erfahrung mit der Programmierung mechatronischer Systeme haben. Zusätzlich zu unseren mechatronischen Greifmodulen und Leichtbauarmen werden wir in den kommenden Jahren auch hochintegrierte Antriebsbaugruppen für mobile Plattformen entwickeln.

Vielen Dank für das Gespräch, Herr Dr. Tschakarow.


Dr. Roko Tschakarow
Dr.-Ing. Roko Tschakarow, geboren 1968 in Berlin, verheiratet, zwei Kinder, leitet beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK den Bereich Mobile Greifsysteme. Bereits während des Studiums der Elektrotechnik (Schwerpunkt Automatisierungs- und Regelungstechnik) sammelte er als selbständiger Unternehmer erste berufliche Erfahrungen in einem neu gegründeten Unternehmen der Automatisierungsbranche. Im Rahmen einer strategischen Fusion wechselte er im Jahr 2003 zur SCHUNK GmbH & Co. KG nach Lauffen am Neckar, wo er heute den Geschäftsbereich Mobile Greifsysteme verantwortet. Dr. Roko Tschakarow gilt branchenweit als ausgewiesener Spezialist für hochintegrierte mechatronische Lösungen für Assistenzaufgaben.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22734 Wed, 27 Mar 2013 03:00:00 GMT <![CDATA[Auftakt-Pressekonferenz Hannover Messe 2013 mit Henrik A. Schunk]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22734&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Unter dem übergreifenden Leitthema "Integrated Industry" öffnen sich vom 8. bis 12. April die Tore der Hannover Messe 2013. Aussteller aus aller Welt präsentieren an fünf Messetagen ihre industriellen Innovationen. Mit dem Partnerland Russland hat die Hannover Messe einen starken Partner an ihrer Seite. Die Auftakt-Pressekonferenz der Hannover Messe am 26. März 2013 informierte über konkrete Daten und Fakten der Messe.
SCHUNK war exklusiv als Aussteller auf das Podium geladen. Henrik A. Schunk stellte das Messekonzept vor: 30 Jahre SCHUNK Greifer. Und, wie das Leitthema "Integrated Industry" im Bereich der Handhabung gelingen kann. "Für Entwicklungen im Maschinen- und Anlagenbau gibt es aus unserer Sicht in diesem Zusammenhang vier Schlüsselkriterien", so Schunk. "Flexibilität, Integration, Kommunikation und Effizienz."

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22732 Wed, 27 Mar 2013 02:00:00 GMT <![CDATA[Die Nr. 1 - live auf der Hannover Messe!]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22732&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Vom 8. bis 12. April 2013 treffen sich Industrie, Wirtschaft und Politik zur Hannover Messe, dem bedeutendsten Technologieereignis der Welt. Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme wird SCHUNK rund um den Messeschwerpunkt "Integrated Industries" wichtige Akzente setzen:
  • 30 Jahre SCHUNK Greifer:
    Vom ersten standardisierten Industriegreifer zum intelli-genten High-Tech-Modul für die Industrie 4.0.
  • SYNERGIE SCHUNK:
    Einzigartige Vielfalt aus Spanntechnik und Greifsystemen. Unter anderem mit VERO-S, dem leistungsdichten Nullpunktspannsystem, TRIBOS, dem er-weiterten Spezialprogramm für die Mikrozerspanung, sowie CGH, dem ersten, stan-dardisierten Großhubgreifer mit CFK-Gehäuse.
  • Technik-Torwart-Talk:
    Sportlich-prominente Talkrunde mit dem Nr. 1-Torhüter und SCHUNK-Markenbotschafter Jens Lehmann sowie mit Persönlichkeiten aus der Wirt-schaft. Moderiert von Jessica Kastrop, der charmanten TV-Moderatorin von Sky.
    Dienstag, 9. April, 17 Uhr.

Erleben Sie SCHUNK live auf der Hannover Messe:
8. bis 12. April 2013, Halle 17, Stand E28

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22728 Wed, 27 Mar 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Willkommen auf den TURNING DAYS!]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22728&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:

Vom 17. bis 20. April 2013 werden die TURNING DAYS SÜD in Villingen-Schwenningen zum Branchentreff für die Drehteileproduktion. Mit technischen Neuheiten, Dienstleistungen und Trends aus der Dreh-, Fräs- und Schleiftechnik bietet die Messe einen hervorragenden Überblick über die gesamte Prozesskette der Drehteileherstellung. Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme präsentiert SCHUNK überlegene Neuheiten und be-währte Lösungen rund ums Drehen. Unter anderem:
  • ROTA THW plus: Das vielseitige Kraftspannfutter für kleine und mittlere Losgrößen
  • ROTA NCD: Das universelle Hochleistungsdrehfutter
  • TENDOturn: Den schwingungsdämpfenden Präzisionswerkzeughalter für die effiziente Drehteilefertigung
  • SCHUNK Spannbacken: Das weltweit größte Standardspannbackenprogramm

Erleben Sie SCHUNK live auf den TURNING DAYS SÜD:
17. bis 20. April 2013, Halle D, Stand 01-9

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22771 Tue, 26 Mar 2013 01:00:00 GMT <![CDATA[Mobile Greifsysteme: Katalog und Website komplett überarbeitet]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22771&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Kaum sind die 6. SCHUNK Expert Days on Service Robotics vorüber, setzt SCHUNK den nächsten Akzent im Bereich Mobile Greifsysteme: Ein neuer Katalog und die neu gestaltete Website geben einen topaktuellen Überblick über das vielseitige Modulprogramm für mo-bile Anwendungen in der Servicerobotik.
Darin enthalten sind unter anderem die Leichtbauarme "Powerball Lightweight Arm LWA 4P" und "Dextrous Lightweight Arm LWA 4D", die servoelektrische 3-Finger-Greifhand "SDH", der intelligente 2-Finger-Parallelgreifer "WSG", der 2-Finger-Parallelgreifer "PG-plus", das Force-Torque-Modul "FTM" sowie das Flachwechselsystem "FWS". Darüber hinaus gibt es zahlreiche Informationen zu Einsatzbeispielen und Anwendungen in der Praxis. Ein pdf des Katalogs "Mobile Greifsysteme" steht auf der Website zum kostenlosen Download bereit.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22716 Tue, 26 Mar 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Roboterhände mit Grips und Fingerspitzengefühl]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22716&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Mit einer rasant wachsenden Vielfalt an Größen, Verpackungs- und Produktvarianten buhlen Hersteller um die Gunst der Konsumenten. Individualität wird mehr und mehr zum Standard. Das stellt die Industrie vor neue Herausforderungen: Künftig werden adaptive Anlagen und Fabriken gefragt sein, die in Echtzeit miteinander kommunizieren und sich automatisch an unterschiedlichste Varianten anpassen. Wie dies im Bereich der Handhabung gelingen kann, zeigt die SCHUNK GmbH & Co. KG auf der Hannover Messe. Der Marktführer für Greifsysteme hat schon heute intelligente Greifmodule im Programm, die eine flexible Produktionsautomatisierung ermöglichen.
"Wir arbeiten daran, die vierte industrielle Revolution - Industrie 4.0 - Realität werden zu lassen", erläuterte der geschäftsführende Gesellschafter Henrik A. Schunk im Rahmen einer Auftaktveranstaltung zur Hannover Messe. "Auf dem Weg zur Smart Factory spielen die Digitalisierung der industriellen Produktion und das Internet der Dinge eine zentrale Rolle." Mit intelligenten Beschaffungs-, Produktions- und Logistikkonzepten sowie mit einer umfassenden Vernetzung werde es künftig möglich sein, selbst kleinste Serien und hoch individualisierte Einzelstücke wirtschaftlich zu produzieren. "Für Entwicklungen im Maschinen- und Anlagenbau gibt es aus unserer Sicht in diesem Zusammenhang vier Schlüsselkriterien", so Schunk. "Flexibilität, Integration, Kommunikation und Effizienz." Die zukunftsweisenden Entwicklungen aus dem Hause SCHUNK verdeutlichen, was gemeint ist: Moderne Hightech-Greifer ermöglichen in Handhabungsprozessen ein einzigartiges Maß an Flexibilität. Mit ein und demselben Modul lassen sich vielfältige Greifszenarien realisieren. Unmittelbar nacheinander und ohne Umrüstzeiten können die leistungsdichten und feinfühligen Module unterschiedlichste Teile handhaben. Bei jedem Griff werden Fingerposition und Greifkraft individuell ans Werkstück angepasst. Die erforderliche Sensorik, die Steuer- und Regelungstechnik sowie ein Webbrowser zur Kommunikation mit der übergeordneten Anlage und mit anderen Anlagenkomponenten sind bereits in die Greifer integriert. Über intuitiv bedienbare Programmieroberflächen lassen sich die Module einfach und ohne Installation zusätzlicher Software via Internet in Anlagen einbinden, steuern und warten.

30 Jahre SCHUNK Greifer
Die zunehmende Digitalisierung ist aus Sicht von SCHUNK ein weiterer, vielversprechender Entwicklungsschritt in der Greiftechnik. Auf der Hannover Messe zeigt das Unternehmen, welche Entwicklungssprünge SCHUNK Greifer in den vergangenen 30 Jahren bereits gemacht haben. Schon 1983 hatte SCHUNK mit dem weltweit ersten standardisierten Industriegreifer Maßstäbe gesetzt. Die "Industriehand", so die damals offizielle Bezeichnung, war der Ausgangspunkt für eine drei Jahrzehnte lange Erfolgsgeschichte. Die patentierte Vielzahnführung, mit der SCHUNK seinen Modulen seit dem Jahr 2000 zu präziser Power auf kleinem Raum verhilft, gilt bis heute als Maßstab in der Greiftechnik. Mit über 10000 Komponenten bietet SCHUNK heute das weltweit größte Standardprogramm für Greifmodule und ein in seiner Art einzigartiges Modulprogramm für Greifsysteme - von Greif- und Drehmodulen, über Linearachsen, rasante Pick & Place-Einheiten und mobile Greifsysteme bis hin zu kompaktem Roboterzubehör. Vorläufiger Höhepunkt der Entwicklung ist ein breites Programm mechatronischer Greifsysteme, das modernen Handhabungslösungen in der Industrie 4.0 den Weg bahnen soll.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21740 Fri, 22 Mar 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Präzise Helfer für den automatisierten Palettenwechsel]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21740&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Speziell für den automatisierten Palettenwechsel hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK das Palettiermodul VERO-S NSA plus sowie die Roboterkupplung VERO-S NSR entwickelt. Beide sind extrem flach, arbeiten sehr präzise und gewährleisten eine dauerhaft hohe Prozessstabilität. Mithilfe des von SCHUNK patentierten Eil- und Spannhubs erreicht das Palettiermodul Einzugskräfte bis 20.000 N. Die Haltekräfte liegen über 100.000 N. Selbst bei anspruchsvoller Volumenzerspanung nimmt es extreme Querkräfte zuverlässig auf, ohne dass das Werkstück seine Position verändert. Bei Bedarf kann VERO-S NSA plus unmittelbar in den Maschinentisch integriert werden. Um zu verhindern, dass Späne und Schmutz den automatisierten Wechselprozess gefährden, reinigt ein zwangsgeleiteter Luftstrom beim Palettenwechsel die Planflächen und stellt eine spanfreie Plananlage der Palette sicher. Zentrierringe übernehmen anschließend die referenzgenaue Positionierung. Spannschieber sorgen für eine formschlüssige, selbsthemmende Fixierung. Dabei beträgt die Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Über eine Staudruckabfrage lassen sich alle Prozessschritte zuverlässig überwachen: Modul offen, Modul geschlossen und Palettenanwesenheit. Zur Entnahme hebt ein Aushubbolzen die Palette an und vereinfacht auf diese Weise den Wechsel.

Kombiniert werden kann das Palettiermodul mit der schlanken, störkonturminimierten Leichtbaukupplung VERO-S NSR. Diese lässt sich auch in beengten Verhältnissen einsetzen und ermöglicht eine Palettenbeladung extrem nah am Maschinentisch. Mit ihr sind besonders niedrige Aufbauten aus Spannstation und -palette realisierbar. Bei einem Eigengewicht von nur 1,6 kg (Baugröße 160) erzeugt die Roboterkupplung mithilfe des patentierten Eil- und Spannhubs Einzugskräfte bis 15 kN und gewährleistet auf diese Weise ein außergewöhnlich steifes System. Selbst schwere Paletten bis 350 kg (bei 400 x 400 mm) können mit ihr gehandhabt werden. Um ein optimales Verhältnis aus Steifigkeit, Robustheit und Gewicht zu erzielen, sind Teile außerhalb des Kraftflusses in Aluminium ausgeführt, Teile im Kraftfluss bestehen aus gehärtetem Edelstahl. Auch bei VERO-S NSR erfolgt die Verriegelung formschlüssig und selbsthemmend. Öffnen, Schließen und Palettenanwesenheit werden über induktive Näherungsschalter abgefragt, so dass sich der gesamte Wechselprozess überwachen lässt. Um die Prozessstabilität zu erhöhen, ist die Roboterkupplung komplett gegen Späne und Kühlschmiermittel abgedichtet.
Besuchen Sie SCHUNK vom 8. bis 12. April 2013
auf der Hannover Messe: Halle 17, Stand E28

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22703 Tue, 19 Mar 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK Expert Days on Service Robotics 2013: Servicerobotik: Das Qualifying hat längst begonnen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22703&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Zum sechsten Mal in Folge hat der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK Ende Februar die Expert Days on Service Robotics veranstaltet, die weltweit führende Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik. Referenten von Bosch, Kuka, ABB, BMW und Pilz machten deutlich, dass die Entwicklung der Servicerobotik enorm an Fahrt gewinnt.

Das Interesse an dem Symposium war auch in diesem Jahr wieder groß: 16 Referenten und um die 100 Besucher aus aller Welt trafen sich zwei Tage lang am Greifsystem-Standort von SCHUNK in Brackenheim-Hausen, um sich über aktuelle und geplante Projekte in der Servicerobotik auszutauschen, Kontakte zu knüpfen und Möglichkeiten für gemeinsame Aktivitäten zu beleuchten. Die lange Warteliste unterstreicht einmal mehr die Bedeutung des Themas. Die Servicerobotik hat sich zu einem vielversprechenden Markt entwickelt. In den F&E-Abteilungen vieler Unternehmen wird mittlerweile intensiv an industriellen Lösungen gearbeitet. Vor diesem Hintergrund ist es überaus verständlich, dass der europäische Branchenverband EUnited Robotics die Servicerobotik künftig in einer eigenen Arbeitsgruppe begleiten wird. Zudem soll eine eigens von dem Verband gegründete Vereinigung, die euRobotics aisbl, unter Leitung von Generalsekretär Dr. Uwe Haas für eine intensive wirtschaftliche Vernetzung der Robotik-Community mit Politik, Wirtschaft und Universitäten sorgen.

Im Laufe der Veranstaltung wurde immer wieder deutlich, dass bereits eine enorme Zahl ausgereifter Komponenten für die Servicerobotik am Markt erhältlich sind, dass aber weiterhin Systemintegratoren fehlen, die Greifsysteme, Roboterarme, mobile Plattformen, Sensoren, Mapping- und Sicherheitssysteme zu gleichermaßen wirkungsvollen wie wirtschaftlichen Lösungen kombinieren. Referenten und Zuhörer der Expert Days waren sich einig, wie wichtig eine einfache, intuitive Bedienung, eine inhärente Sicherheit und ein möglichst hoher Grad der autonomen Mobilität für den Erfolg der Servicerobotik sind. Und auch die soziale Wirkung der Servicerobotik wurde durchweg positiv eingeschätzt: Neuartige Robotiklösungen, so die Einschätzung, werden entscheidend dazu beitragen, die Fertigung an Hochlohnstandorten, wie Europa, zu sichern. Zudem werden Serviceroboter auch in den Bereichen Gesundheit, Rehabilitation und Pflege eine wichtige Rolle spielen.








SCHUNK Expert Days on Service Robotics 2014:
26. bis 27. Februar 2014

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22699 Fri, 15 Mar 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[MATSUURA Gipfeltreffen und Open House]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22699&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Vom 10. bis 12. April 2013 veranstaltet MATSUURA, der führende japanische Hersteller hochwertiger Bearbeitungszentren, in Wiesbaden-Delkenheim das MATSUURA Gipfeltreffen und OPEN HOUSE am 12. April 2013. Als Partner ist auch der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK dabei: Unter dem Themenschwerpunkt "Mannarme Fertigung" werden unter anderem überlegene Spannmittel für die Werkzeug- und Werkstückspannung in Maschinen vorgestellt.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22576 Fri, 01 Mar 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Präzise bis ins kleinste Detail]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=22576&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
SCHUNK baut Spezialprogramm für Mikrozerspanung deutlich aus
Zwischenzeitlich haben viele Anwender erkannt, dass sie mit der hohen Absolutgenauigkeit und Dynamik sowie mit den guten Steifigkeits- und Dämpfungswerten von TRIBOS beste Oberflächengüten und lange Werkzeugstandzeiten erzielen. Aufgrund der hohen Nachfrage baut SCHUNK sein Präzisionswerkzeughalterprogramm für die Mikrozerspanung in diesem Jahr deutlich aus. Neue Schnittstellen und ein höherer Standardisierungsgrad sollen dazu beitragen, dass Anwender die Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit anspruchsvoller Präzisionsanwendungen spürbar erhöhen können. So wird es den für rasante Mikroanwendungen konzipierten TRIBOS-Mini in Kürze auch für die zukunftsweisende Highspeed-Spindelschnittstelle HSK-E 20 geben. Die Spanntechnikexperten bei SCHUNK sind überzeugt, dass diese neu genormte Schnittstelle aufgrund ihrer Genauigkeit bei hohen Drehzahlen vielen Steilkegelschnittstellen überlegen ist. Zudem sei der Platzbedarf im Vergleich zur HSK-E 25 Schnittstelle deutlich geringer. Speziell für die hocheffiziente 5-Achs-Bearbeitung legt SCHUNK den robusten TRIBOS-RM mit einem verlängerten L1-Maß von 78 mm auf. Der überlange Highperformer kann ausgesprochen vielseitig eingesetzt werden: Zusätzlich zur Direktspannung eignet er sich in Verbindung mit den standardisierten Zwischenbüchsen GZB-S zur Spannung kleinerer Schaftdurchmesser. Um schwer zugängliche Bereiche präzise zu bearbeiten, lässt sich die Aufnahme auch mit der standardisierten Werkzeugverlängerung TRIBOS-SVL Mini kombinieren. Im ersten Schritt gibt es den universellen 5-Achs-Profi für die Schnittstellen HSK-A 32, HSK-A 40, HSK-E 32 sowie HSK-E 40. Der Schaftdurchmesser beträgt jeweils 12 mm. Zusätzlich zu diesen beiden Neuheiten wird SCHUNK sein Programm so erweitern, dass viele der bisherigen Sonderlösungen künftig im Standard enthalten und damit schneller und wirtschaftlicher zu beziehen sind. So wird TRIBOS-Mini künftig mit ø 1 mm, 1.5 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm, 6 mm und 1/8’’ standardisiert. TRIBOS-RM mit ø 3 mm, 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm , 12 mm und 1/8’’. Zusätzlich zu den bereits vorhandenen Schnittstellen HSK-A 25, -A 32, -A 40, -E 25, -E 32, -E 40 werden beide Aufnahmen künftig auch für HSK-E 20, HSK-F 32 sowie für BT 30 und SK 30 angeboten.

Ob Formenbau, Dentaltechnik, Medizintechnik, Uhren-, Schmuck- oder optische Industrie - die Zahl der hochpräzisen Anwendungen im Bereich der Mikrozerspanung ist in den vergangenen Jahren enorm gestiegen. Wer mit filigranen Werkzeugen, hohen Spindeldrehzahlen und extremen Präzisionsanforderungen effizient umgehen will, braucht Spannsysteme, die auch in Grenzbereichen prozessstabil arbeiten.
Angesichts kleiner Schaftdurchmesser, haarfeiner Strukturen, enger Räume und minimaler Toleranzen müssen viele Werkzeughaltersysteme im Bereich der Mikrozerspanung von vornherein passen. Und auch so manche Aufnahme, die in fabrikneuem Zustand noch gute Ergebnisse erzielt, entwickelt sich im Laufe der Zeit zu einer regelrechten Nervenprobe für Anwender. Die Gründe sind vielfältig: Nachlassende Rundlaufeigenschaften, eine mangelhafte Exzentrizität oder eindringender Schmutz zählen ebenso dazu wie festsitzende Werkzeuge oder Schwierigkeiten bei der Werkzeugeinstellung. Selbst bei Präzisionswerkzeughaltern lohnt es sich genau hinzusehen.
Um in der Mikrozerspanung exakte Ergebnisse zu erzielen, sollten die Werkzeughalter über eine Rundlauf- und Wiederholgenauigkeit < 0,003 mm verfügen. Wohl gemerkt: gemessen bei einer Ausspannlänge des 2,5-fachen Schaftdurchmessers. Aufgrund der hohen Drehzahlen ist zudem eine Wuchtgüte G 2.5 bei 25.000 1/min sinnvoll. Entscheidend ist, dass diese Werte dauerhaft gewährleistet sind. Bei so manchem System bewirken nämlich Materialermüdungen infolge von Reibung oder Wärme, dass die Aufnahmen schleichend ihre hohe Präzision verlieren und Toleranzen nicht mehr eingehalten werden. Ähnlich problematisch können Verschmutzungen sein: Wenn kleinste Späne in die Aufnahme eindringen und sich festsetzen, kann die Wuchtgüte negativ beeinflusst werden. Mit jedem Spannvorgang verliert der Werkzeughalter dann an Präzision, weil die Späne innerhalb der Aufnahme für Verschleiß sorgen. Vor allem bei mehrteiligen Spannfuttern, wie etwa Präzisionsspannzangen, tritt dieser Effekt zum Teil sehr schnell ein. Davor schützen können speziell abgedichtete Werkzeughalter, eine penible Gründlichkeit beim Werkzeugwechsel und eine regelmäßige, intensive Reinigung.

Systemvergleich lohnt
Vergleicht man die relevanten Spannsysteme miteinander, so schneidet die Polygonspanntechnik, eine patentierte Technologie des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK, ausgesprochen gut ab: Während beim Warmschrumpfen Kühlschmierstoffe verdampfen, Rückstände im Spanndurchmesser verbleiben und zusätzlich zum hochpreisigen, energieintensiven Warmschrumpfgerät teilweise auch noch eine Abluftanlage installiert werden muss, werden bei der Polygonspanntechnik weder das Budget noch die Umwelt oder die Gesundheit der Bediener belastet. Nicht einmal Strom ist für den Spannvorgang nötig. Hinzu kommt, dass Warmschrumpfaufnahmen bei kleinen Schaftdurchmessern schnell überfordert sind: Aufgrund der thermischen Einflüsse und unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten von Halter und Werkzeug kommt es immer wieder vor, dass die teuren Mikrowerkzeuge verklemmen und sich nicht mehr aus der Aufnahme lösen lassen. Selbst wenn es nicht so weit kommt, büßen die Warmschrumpffutter ihre Rundlaufgenauigkeit häufig ein, wenn sie im Laufe der Zeit immer wieder erhitzt und abgekühlt werden.

Verblüffend einfaches Spannprinzip
Im Gegensatz dazu bleibt bei der TRIBOS Polygonspanntechnik die Rundlauf- und Wiederholgenauigkeit < 0,003 mm bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D über mehrere tausend Spannvorgänge zuverlässig erhalten. Mit einer Wuchtgüte G 2.5 bei 25.000 1/min erfüllen die HSC-tauglichen Werkzeughalter selbst höchste Anforderungen. Sie sind für alle Werkzeugschäfte in h6-Qualität geeignet und je nach Typ mit bis zu 205.000 1/min getestet. Nach Aussage von Anwendern aus dem Mikroformenbau ist TRIBOS das erste System überhaupt, das beim Einsatz von Fräsern mit einem Schneidendurchmesser von 30 µm zuverlässig präzise Ergebnisse erzielt.
Statt einer runden hat das Werkzeughaltersystem von SCHUNK eine polygonförmige Aufnahmebohrung für das Werkzeug. Wird mit einer Spannvorrichtung von außen ein definierter Druck beaufschlagt, verformt sich die Aufnahmebohrung innerhalb des dauerelastischen Bereichs zu einem Zylinder. In diesem Zustand kann das Werkzeug spielend leicht in den Halter gefügt werden. Anschließend wird der äußere Druck reduziert, der Innendurchmesser bewegt sich aufgrund seiner Materialelastizität in die ursprüngliche, polygonale Form zurück und das Werkzeug wird über die Eigenspannung des Stahls kraftschlüssig gespannt. Das gilt selbst für kleinste Schaftdurchmesser ab 1 mm. Während des Spannvorgangs werden Polygonspannfutter ausschließlich radial verformt. Es findet also keine Ausdehnung in der Länge statt. So ist gewährleistet, dass Werkzeuge mit einer minimalen Toleranz von 0,01 mm in der Länge eingestellt werden können - auch dies ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber thermischen Schrumpffuttern, die in der Regel ein sogenanntes Setzverhalten zeigen, bei dem sich die voreingestellten Längenmaße während der Abkühlung reduzieren. Auch gegenüber Spannzangenaufnahmen kann die Polygonspanntechnik punkten: Aufgrund des Spannprinzips kommt das System ohne bewegliche Teile aus. Das macht die Präzisionswerkzeughalter mechanisch unempfindlich und gewährleistet dauerhaft eine wartungs- und verschleißfreie Spannung. Verglichen mit mehrteiligen Futtern ist der Reinigungsaufwand zudem deutlich geringer. Um Verschmutzungen von außen auszuschließen, können die Schlitze an der Vorderseite der TRIBOS Aufnahmen auf Wunsch zusätzlich vulkanisiert werden.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22566 Tue, 26 Feb 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Extrem flaches Nullpunktspannmodul]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22566&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Mit einer Bauhöhe von nur 20 mm ist das pneumatische Nullpunktspannmodul VERO-S NSE mini von SCHUNK extrem flach. Es bietet damit ideale Voraussetzungen, um bereits vorhandene Maschinen nachzurüsten, den Maschinenraum voll auszunutzen und selbst kleine Werkstücke direkt zu spannen. Ein patentiertes Antriebskonzept, bestehend aus Eil- und Spannhub, sorgt dafür, dass das kompakte Modul des innovativen Familien-unternehmens extrem leistungsdicht ist. Bei einem Moduldurchmesser von 90 mm und einem Spannbolzendurchmesser von nur 20 mm erzielt NSE mini mit der standardmäßig integrierten Turbofunktion enorme Einzugskräfte bis 1500 N. Der Spannbolzen wird über Kurzkegel positioniert und mit drei Spannschiebern fixiert. Die Verriegelung erfolgt mechanisch über ein Federpaket. Sie ist selbsthemmend und formschlüssig. Große Kontaktflächen zwischen Spannschieber und -bolzen minimieren in gespanntem Zustand die Flächenpressung und damit den Verschleiß der Module.
Weil der minimale Abstand zwischen zwei Spannbolzen nur 100 mm beträgt, lassen sich mit NSE mini besonders kleine und variable Stichmaße zur Werkstück- oder Palettenspannung realisieren. Es ermöglicht damit eine bisher nicht gekannte Flexibilität im Bereich der Nullpunktspannung. Sogar kleine Werkstücke lassen sich direkt spannen und von fünf Seiten komplett bearbeiten, ohne dass Spannfutter oder Spannbacken die Zugänglichkeit einschränken. Dazu werden die Spannbolzen des Nullpunktspannsystems direkt im Werkstück verschraubt. In Sekundenschnelle sind die Teile dann in die Maschine eingewechselt und mit einer Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm in den Nullpunkt-spannmodulen positioniert, fixiert und gespannt. Um die Zugänglichkeit zu optimieren, können die Werkstücke mit Hilfe von Modulerhöhungen auf eine Spannhöhe gebracht werden, bei der die Maschinenspindel auch ohne Sonderwerkzeuge ungehindert alle fünf Seiten des Werkstücks erreicht.
Um Lebensdauer und Prozesssicherheit zu maximieren, ist NSE mini, wie alle VERO-S Module, bereits in der Standardversion voll ausgestattet: Alle Funktionsteile, wie Grundkörper, Spannbolzen und Spannschieber sind in rostfreiem Stahl ausgeführt. Zudem sind die wartungsarmen Module gegen Späne, Staub und Kühlschmiermittel geschützt. Um zu verhindern, dass sich beim Werkstückwechsel Späne im Modul festsetzen, kann die Grundplatte unter der Spannbolzenöffnung mit einer Bohrung für einen Sperrluftanschluss versehen werden. Werden die Module automatisiert beladen, lassen sich zudem die Spannschieber abfragen. Wie alle Nullpunktspannmodule von SCHUNK ist auch VERO-S NSE mini in den weltweit größten Systembaukasten für die hocheffiziente Werkstückspannung integriert. Mit ihm lässt sich eine Vielzahl von Spannpaletten, Spannmitteln und Mehrfachspannstationen kombinieren. Die Rüstkostenersparnis mit Hilfe dieser Spannsysteme liegt bei bis zu 90 %.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22553 Tue, 19 Feb 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK präsentiert auf der Intec über 30 Benchmarkprodukte]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22553&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Das Messejahr 2013 beginnt für SCHUNK in Leipzig mit der 14. Fachmesse für Fertigungstechnik, Werkzeugmaschinen- und Sondermaschinenbau. Vom 26.2. - 01.03.2013 nutzt der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme das breite Ausstellungsspektrum der Intec, um sich einer stetig wachsenden Besucherzahl mit über 30 Benchmarkprodukten zu präsentieren. Ob im Bereich der Spanntechnik mit dem Nullpunktspannsystem VERO-S, der MAGNOS Magnetspanntechnik, dem Handspannfutter ROTA-S plus 2.0 oder im Bereich Greifsysteme mit der Drehdurchführung DDF-I+, der Pick & Place-Einheit PPU oder Montageautomation und den weiteren bewährten Nr. 1-Produkten: SCHUNK freut sich auf interessierte Messebesucher und eine hohe Kundenfrequenz auf seinem Messestand. Ein engagiertes Team mit fundiertem Fachwissen und einem ansprechenden Messestand wird keine Fragen offen lassen.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22178 Thu, 07 Feb 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Weitere Schnittstellen beim Kraftpaket TENDO E compact]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22178&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Das Interesse an den preisleistungsoptimierten Hydro-Dehnspannfuttern TENDO E compact von SCHUNK ist so hoch, dass der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme sein Programm weiter ausbaut. Seit kurzem gibt es die Präzisionsaufnahmen auch für die Schnittstellen JIS-BT30 (Ø 12 mm und 20 mm) und HSK-A100 (Ø 20 mm und 32 mm). TENDO E compact ist die Antwort auf die steigenden Anforderungen in der Volumenzerspanung, die von ER-Spannzangen, Warmschrumpffuttern, Weldon-Aufnahmen und technisch minderwertigen Hydro-Dehnspannfuttern nicht mehr wirtschaftlich erfüllt werden können. Bei dem Kraftpaket, das ausschließlich am SCHUNK-Stammsitz in Lauffen am Neckar gefertigt wird, ist es gelungen, die besonderen Eigenschaften von Hydro-Dehnspannfuttern 1:1 auf die Volumenzerspanung zu übertragen. Trocken gespannt überzeugt die hoch standardisierte und besonders preisattraktive Präzisionsaufnahme bei Ø 20 mm mit Drehmomenten bis 900 Nm. Bei Ø 32 mm kann das Kraftpaket sogar Drehmomente bis 2000 Nm übertragen, 60 Prozent mehr als konventionelle Hydro-Dehnspannfutter. Die Dehnbüchsen und ölgefüllten Dehnkammern dämpfen bei der Bearbeitung die auftretenden Schwingungen und absorbieren Belastungsspitzen. Dadurch wird der Eingriff der Werkzeuge stabilisiert. Mit einer dauerhaft präzisen Rundlaufgenauigkeit < 0,003 mm bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D und einer Wuchtgüte bei HSK-Aufnahmen von G 2.5 bei 25.000 1/min fügt sich TENDO E compact nahtlos in das bewährte Hydro-Dehnspann-programm von SCHUNK ein. Die Kombination aus Rundlaufgenauigkeit und Schwingungsdämpfung schont die Werkzeugschneide, verlängert die Werkzeugstandwege und verhindert Rattermarken an der Werkstückoberfläche. Zudem bewirkt das gleichmäßigere Belastungsprofil, dass sich die Lebensdauer von Spindel und Spindellager verlängert. Wie alle Hydro-Dehnspannfutter kommt auch TENDO E compact ohne zusätzliche und zum Teil teure Peripheriegeräte aus. Zum schnellen Werkzeugwechsel genügt ein Sechskantschlüssel. TENDO E compact gibt es für die Schnittstellen HSK-A50, HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50 sowie SK50.
Besuchen Sie SCHUNK vom 26. Februar bis 1. März 2013
auf der INTEC in Leipzig: Halle 1, Stand B85

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22192 Fri, 01 Feb 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Greifbar mehr Lebensqualität]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=22192&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Assistenzsystem lässt sich auch von Laien bedienen
Programmiert wird der Leichtbauarm über ein eigenes Interface. Darauf aufgesetzt ist die Bewegungsplanung, die an das Interface übergeben wird. Die einzelnen Bewegungsstrategien wiederum wurden vom IAT entwickelt. Aus Sicht von IAT-Mitarbeiter Christos Fragkopoulos war die Programmierung des Leichtbauarms vergleichsweise einfach. "Über das Interface steuern wir wahlweise die Geschwindigkeit oder den Strom. Wie die Module letztlich miteinander arbeiten, hängt vom individuellen Programm ab. Das gehört zum wissenschaftlichen Teil, den das IAT geleistet hat", so Fragkopoulos. Da das System komplett modular aufgebaut und jede Komponente eigens programmiert ist, lassen sich einzelne Module bei Bedarf schnell und einfach ersetzen. Um auch Robotik-Laien die Bedienung des Assistenzsystems zu ermöglichen, hat das IAT mit Unterstützung von Lena Kredel eine allgemeinverständliche Bedienoberfläche zur Steuerung des Leichtbauarms entwickelt.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Lag die reine Handlingzeit für ein einzelnes Buch anfangs noch bei rund 17 Minuten, benötigt Lena Kredel heute nur noch zwischen fünf und sieben Minuten für die reine Handhabung. Das Katalogisieren dauert rund 15 Minuten. Im nächsten Schritt soll nun die Verlässlichkeit des Systems weiter erhöht werden. Das Ziel ist es, im Laufe der Zeit eine Erfolgsquote von 99,9 % zu erreichen. Nach Ansicht von Torsten Heyer zeigt das vom Bremer Integrationsamt mit 400.000 Euro geförderte Modellprojekt "ReIntegraRob", welche Potenziale in Assistenzrobotern stecken. "Im Idealfall können Nutzer nach einer Integrations- und Orientierungsphase vollständig an einem Arbeitsplatz eingesetzt werden, ohne dass sie eine persönliche Assistenz benötigen."
Serviceroboter eignen sich für unterschiedlichste Einsatzzwecke. Sie können Sprengkörper entschärfen, Kühe melken oder Fußböden saugen. Im professionellen Bereich werden sie nach Einschätzung von Experten künftig immer häufiger als Assistenzroboter zur unmittelbaren Unterstützung des Menschen eingesetzt - in der Industrie ebenso wie in Pflege und Rehabilitation.
Lena Kredel hat Multiple Sklerose. Sie kann weder Arme noch Beine bewegen. Und dennoch nimmt sie am Berufsleben teil. Die aus Bad Segeberg stammende Literaturwissenschaftlerin macht an der Universität Bremen eine Ausbildung zur Bibliothekarin. Das Besondere: Als Werkzeug nutzt sie den Serviceroboter "Friend", dessen Leichtbauarm eine selbständige Interaktion mit der Umgebung ermöglicht. Robotikspezialisten des Instituts für Automatisierungstechnik (IAT) Bremen trimmen den mechatronischen Helfer derzeit so weit, dass Lena Kredel künftig in der Universitätsbibliothek selbständig Bücher katalogisieren kann.
"Friend ist der Glücksfall meines Lebens", berichtet Lena Kredel mit strahlenden Augen. Das Kürzel "Friend" steht für "functional robot arm with user-friendly interface for disabled people". - Klingt ein klein wenig klobig und sieht auf den ersten Blick auch ein klein wenig klobig aus: Ein elektrisch angetriebener Rollstuhl, ausgestattet mit Monitor, allerhand Sensorik und einem Leichtbauarm von SCHUNK. Per Kopf-Joystick und Spracherkennung steuert Lena Kredel ihren Assistenzroboter, erfasst Bücher in einer Standardsoftware für Bibliotheken und nutzt zum Nachschlagen einen gewöhnlichen Internetbrowser. Die dabei verwendete Sprachsoftware nutzte sie zuvor auch schon zu Hause, um persönliche Briefe zu schreiben. Der etwas ruppige Kommando-Ton, den sie anschlägt, um die Bücher zu katalogisieren, ist allein der besseren Funktion der Software geschuldet, denn eigentlich wäre ihr eine menschlichere Stimmlage wesentlich lieber. Schließlich ist Friend im Laufe der Zeit wirklich zu einer Art Freund geworden. Seine Nutzung und die damit verbundenen Aufgaben machen ihr große Freude. Lena Kredel genießt sichtlich die mit dem System gewonnene Freiheit und Selbständigkeit.
Mensch und Roboter arbeiten Hand in Hand
Seit 1997 forscht das IAT Bremen an robotergestützten Assistenzsystemen. Die Lösung, mit der Lena Kredel heute arbeitet, ist die nunmehr vierte Generation. Das System basiert auf dem Konzept der geteilten Autonomie: Was der Roboter selbständig lösen kann, löst er alleine. Stößt er an Grenzen, greift die Nutzerin ein, beispielsweise wenn die Greifposition korrigiert werden muss oder wenn es zu unvorhergesehenen Störungen kommt. Nach Angaben von Torsten Heyer, Projektleiter beim IAT, lassen sich auf diese Weise derzeit 95 % aller Vorgänge ohne fremde Hilfe lösen. Für ein perfektes Teamwork werden die Umgebungsbedingungen autonom über eine 3-D Kamera und eine Infrarotkamera über dem Kopf der Nutzerin erfasst. Startet Lena Kredel das System, verortet die Kamera vollautomatisch das Regal, die Bücher und die Ablageposition. Anschließend fährt der Leichtbauarm selbständig an die ermittelte Greifposition. Marker und Farbmarkierungen dienen dem System zur Orientierung. Die Kontrolle des gesamten Greifprozesses liegt bei Lena Kredel. Hierzu wurde das System mit zahlreichen Features angereichert, die eine Beurteilung und Überwachung des Greifprozesses ermöglichen. Eine Kamera am Robotergreifer überträgt kontinuierlich Livebilder vom Greifprozess, die die Nutzerin unmittelbar vor sich auf einem Monitor sieht. Zugleich dient die Kamera als Leselupe, mit der selbst kleine Schriften in den Büchern entziffert werden können. Stößt das System an Grenzen, greift Lena Kredel ein.
Frau Kredel, seit über einem Jahr arbeiten Sie nun mit dem Assistenzroboter Friend. Wie schnell konnten Sie sich mit Ihrem mechatronischen Helfer anfreunden?
Lena Kredel: Anfangs hatte ich Ehrfurcht vor diesem Monstrum. Als ich mit dem System trainieren sollte, sagte ich zu meinen Assistentinnen: ‚Ich muss heute wieder in den Roboter’. Nach und nach lernte ich dann, mit dem Friend umzugehen. Schnell erkannte ich die Vorteile. Spätestens als ich das Gefährt zielsicher mit dem Joystick manövrieren konnte, waren meine Bedenken verschwunden.

Hatten Sie zuvor schon Erfahrungen mit elektrischen Rollstühlen gesammelt?
Elektrorollstühle waren mir früher immer zu auffällig. Mit Friend hingegen habe ich mich schnell angefreundet, obwohl er wesentlich wuchtiger ist.
Worin liegt der größte Nutzen für Sie?
Das System ermöglicht mir, wieder am Arbeitsleben teilzunehmen. Zum einen über die Aufgabe in der Bibliothek, zum anderen, indem ich an der Optimierung des Roboters mitarbeite.

Wie haben Ihre Freunde reagiert, als Sie erfahren haben, dass Sie wieder arbeiten gehen werden?
Die Reaktionen waren sehr unterschiedlich. Manche konnten nicht verstehen, weshalb ich mich angesichts meiner Einschränkungen der Belastung des Arbeitslebens aussetze. Ich hingegen empfinde es als Bereicherung, wieder etwas Sinnvolles tun zu können, und ich bin stolz darauf, selbständig etwas zu leisten.

Können Sie sich vorstellen, dass ein Serviceroboter irgendwann einmal ihre Assistentinnen ersetzen wird?
Da bin ich skeptisch. Zum einen, weil meine Wohnung zu klein ist für ein solches System. Zum anderen weil mir der persönliche, soziale Kontakt sehr wichtig ist.
Gibt es Situationen, in denen Sie sich einen elektronischen Helfer wünschen würden?
Bei sehr persönlichen Dingen kann die Technik eine wertvolle Hilfe sein. Beim Briefe Schreiben beispielsweise oder beim Telefonieren nutze ich bereits technische Lösungen. Sie machen mich unabhängig. Auch beim Essen kann ich mir die Hilfe eines Assistenzsystems vorstellen.

Weshalb gerade beim Essen?
Menschen essen sehr unterschiedlich. Das führt beim Füttern immer wieder zu unangenehmen Situationen. Hier könnte ein Roboter helfen. Das IAT hat mit dem Friend auch auf diesem Gebiet bereits erste Konzepte entwickelt.

Vielen Dank für das Gespräch, Frau Kredel.

Vielseitig einsetzbarer Leichtbauarm
Zentrales Element des Assistenzroboters ist ein modular aufgebauter Leichtbauarm mit sieben Freiheitsgraden, wobei drei zur Orientierung, drei zur Positionierung und einer zur Umgehung von Hindernissen genutzt wird. Im Gegensatz zu klassischen Industrierobotern ist der Leichtbauarm gezielt darauf ausgelegt, wechselnde Tätigkeiten im unmittelbaren Umfeld des Menschen zu automatisieren. Dazu zählen Prüf- und Montageaufgaben ebenso wie der Einsatz in Assistenzsystemen. Eine dauerhaft hohe Wiederholgenauigkeit von +/- 0,1 mm bietet für präzise Greifoperationen optimale Voraussetzungen. Er lässt sich portabel, also ortsveränderlich, oder sogar mobil einsetzen. Die maximale Zuladung beträgt 10 kg. Bei einer batterietauglichen Spannungsversorgung von 24 V liegt sein durchschnittlicher Strombedarf unter 3 A. Stünde keine Steckdose zur Verfügung oder würde das System komplett mobil eingesetzt, könnte der Assistenzroboter über die serienmäßige Rollstuhlbatterie zwei bis drei Stunden lang autark betrieben werden. Da die Leistungsaufnahme des Greifarms unter 100 W liegt, ist die Verletzungsgefahr bereits in der Standardversion äußerst gering. Um selbst dieses Risiko auszuschließen, nutzt das IAT Bremen bei dem Assistenzroboter zusätzlich Kraft-Momenten-Sensoren sowie Sensoren zur räumlichen Überwachung. Da die Antriebsverstärker und -regler unmittelbar in den Leichtbauarm eingebettet sind, benötigt das System keinen separaten Schaltschrank. Die komplette Steuer- und Regelelektronik ist in die Gelenkantriebe integriert. Position, Geschwindigkeit und Drehmoment sind flexibel regelbar. Dank integrierter Intelligenz, universellen Kommunikationsschnittstellen und Kabeltechnik für Datenübertragung und Spannungsversorgung lässt sich der Arm besonders schnell und einfach in bestehende Steuerungskonzepte einbinden. Zudem kann er von Embedded-PCs gesteuert werden. Aufgrund der leichten, hochsteifen Konstruktion arbeitet er besonders energieeffizient, was sich bei mobilen Einsätzen in Form langer Laufzeiten auszahlt.
]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22024 Mon, 07 Jan 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Handarbeit - vom Roboter gemacht]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=22024&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Automatisierter Werkzeugwechsel
Auch beim Wechsel von Greifern, Werkzeugen und anderen Effektoren kann das passende Roboterzubehör manuelle Tätigkeiten deutlich verringern oder sogar komplett ersetzen. Während ein geübter Bediener fürs händische Umrüsten eines pneumatischen Effektors zwischen zehn und dreißig Minuten benötigt, kann ein Schnellwechselsystem den gleichen Vorgang auf zehn bis dreißig Sekunden reduzieren, wobei das reine Ver- und Entriegeln nur Millisekunden benötigt. Die rasanten Wechselsysteme machen überall dort Sinn, wo Anlagen regelmäßig an neue Produkte oder Produktvarianten angepasst werden müssen, wo für das Handling oder die Bearbeitung unterschiedliche Effektoren nötig sind oder wo Ausfallzeiten durch die Wartung von Komponenten und Werkzeugen minimiert werden sollen. In der Regel bestehen sie aus zwei Teilen: Einem Schnellwechselkopf, der am Roboterarm montiert ist, und einem Schnellwechseladapter, der mit dem Werkzeug verbunden ist. Beim Werkzeugwechsel werden beide Teile automatisch oder manuell miteinander gekoppelt und zugleich sämtliche elektrische, pneumatische und hydraulische Durchleitungen miteinander verbunden. Im Idealfall geschieht dies pneumatisch über ein patentiertes, selbsthaltendes Verriegelungssystem und wird von integrierten Sensoren überwacht. Weil über das Schnellwechselsystem die Ausrichtung des Effektors bereits definiert ist, geht keine Zeit für dessen Neujustierung verloren.

Montieren, entgraten, polieren - Schritt für Schritt gelingt es, komplexe Aufgaben, die früher ausschließlich von Hand erledigt wurden, auf den Roboter zu übertragen. Technologisch ausgereiftes Roboterzubehör spielt dabei eine wichtige Rolle.
Sollen manuelle Tätigkeiten von Robotern übernommen werden, eröffnen insbesondere Sensoren enorme Spielräume. So sind Kraft-Momenten-Sensoren in der Lage, Prozessparameter präzise zu erfassen und an die Steuerung zu übertragen. Wird die Roboterbahn auf Basis dieser Daten in Echtzeit nachgeregelt, lassen sich konstante Kräfte und damit exakt reproduzierbare Ergebnisse erzielen. Moderne, standardisierte Sensorlösungen sind kompakt, verschmelzen zum Teil komplett mit dem Aktor und lassen sich einfach bedienen.

In Sensoren steckt enormes Potenzial
Der derzeit am vielseitigsten einsetzbare Kraft-Momenten-Sensor für die industrielle Automation misst in allen sechs Freiheitsgraden sowohl Kräfte als auch Momente. Direkt an der sechsten Achse steht mit ihm eine Schnittstelle zur Robotersteuerung zur Verfügung, wodurch die Anbindung deutlich vereinfacht wird. Der hochgenaue Sensor verfügt über eine Highspeed Datenausgabe mit bis zu 7000 Hz, fünf mögliche Kommunikationsprotokolle (Ethernet, Ethernet/IP, DeviceNet, Profinet und ein CAN-Bus Interface), Fernüberwachung via LAN sowie eine Konfiguration über Web-Interface und bietet damit über eine einzigartige Schnittstellen-Kompatibilität für eine Vielzahl von Anwendungen. Er lässt sich für Produkt-Tests, Robotermontagen oder Bearbeitungsaufgaben wie Schleifen und Polieren ebenso einsetzen wie für die Roboter-Chirurgie, für Anwendungen in der Rehabilitation, in der Neurologie und in vielen anderen Bereichen. Da der Sensor auch hochdynamische Regelungskonzepte ermöglicht, lassen sich mit ihm selbst schwierige Montage-, Bearbeitungs- und Finish-Aufgaben automatisieren, die bisher nur von Hand oder von komplexen Sondermaschinen ausgeführt werden konnten.
Noch anspruchsvoller arbeiten taktile Sensoren. Mit ihnen lässt sich ortsaufgelöst sowohl die Greifkraft als auch die Greiffläche abfragen. So ist es möglich, Objekte zu identifizieren, um sie zugleich feinfühlig zu greifen. Fragile Teile mit unterschiedlichen Geometrien können mithilfe taktiler Sensoren zuverlässig und sicher gehandhabt werden. Zudem ist es möglich, wechselnde Objekte zu positionieren und beispielsweise anschließend zu fügen. Insbesondere in der Servicerobotik werden taktile Sensoren aufgrund ihrer Vielseitigkeit künftig eine immer größere Rolle spielen. Sie machen Greifhände zu feinfühligen Helfern, die sich auch in komplexen und ungeordneten Umgebungen wirkungsvoll einsetzen lassen.

Bei der Wahl eines Schnellwechselsystems sollten Anwender und Systemintegratoren auf kompakte Abmessungen, ein möglichst geringes Eigenmasse-Kraft-Verhältnis, kurze Wechselzeiten und exakt dimensionierte Energieübertragungsmodule achten. Besonders wirtschaftlich sind modulare Systeme, bei denen je nach Bedarf unterschiedliche Elektronik- und Fluidmodule miteinander kombiniert werden können. Ideal ist es, wenn die Ver- und Entriegelung kräftefrei über ein sogenanntes No-Touch-Locking-System erfolgt, das auch dann eine sichere Verriegelung gewährleistet, wenn zwischen Kopf und Adapter ein Abstand von einigen Millimetern vorhanden ist. Schwerlastwechselsysteme eignen sich für die Handhabung schwerer Werkstücke sowie für die Arbeit mit gewichtigen Greifern, Saugspinnen, hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch angetriebenen Bearbeitungsspindeln, Nietapplikationen, Schweißzangen oder Bolzenschweißapplikationen mit automatischer Materialzufuhr. Zudem lassen sie sich in der Automobilindustrie zur Montage oder zur Pressenverknüpfung einsetzen. Dank ihrer hohen Belastbarkeit können sie auch für den Aufbau flexibler Fertigungslinien genutzt werden, in denen leichte und schwere Werkstücke im Wechsel bearbeitet werden.
Besonders variabel sind Schnellwechselsysteme, die an allen vier Außenflächen über einen einheitlichen Anschraubflansch verfügen. Sie bieten viel Platz für Module und Durchführungen, die den angekoppelten Effektor pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch versorgen. Mit Ausnahme des Signalmoduls, über das das Schnellwechselsystem ge- und entkoppelt wird, können die verbleibenden drei Seiten beliebig bestückt werden. SCHUNK bietet innerhalb seines umfassenden Roboterzubehörs unter anderem High Power Module, selbstdichtende Fluidmodule, Busübertragungsmodule sowie Servomodule an. Alle können bei Bedarf kundenspezifisch angepasst werden. Einzigartig ist bei dem innovativen Familienunternehmen auch das Spektrum elektrischer Module zur Ansteuerung von Aktoren und Sensoren. Es umfasst unter anderem Module für Profibus, CAN, RS232 und Ethernet TCP/IP.

Zubehör zum Schleifen, Polieren und Entgraten
Speziell für undefinierte Bearbeitungsverfahren, wie das Schleifen, Polieren, Bürsten und Entgraten, gibt es prozessstabil einsetzbares Roboterzubehör, das auch ohne Sensorik auskommt. Mit ihm werden Werkzeugabnutzungen und Ungenauigkeiten in der Positionierung des Werkstücks ebenso ausgeglichen wie Abweichungen des Roboterarms von der vorgegebenen Bahn. Das verbessert die Qualität der Bearbeitungsergebnisse, erhöht die Standzeit der eingesetzten Werkzeuge und kann die Programmierzeit um bis zu 75 % reduzieren. So ahmen Entgratspindeln das manuelle Entgraten so exakt wie möglich nach. Sie arbeiten mit Drehzahlen bis 65.000 1/min. Ihr Spindel- und Motorsystem ist auf einem Pendellager nachgiebig gelagert. Mehrere kleine Pneumatikkolben ermöglichen, dass die Spindeln radial beziehungsweise axial um bis zu neun Millimeter nachgeben. Auf diese Weise kann sich der Druckluftmotor relativ zum Gehäuse bewegen und Abweichungen zwischen Werkzeugbahn und tatsächlicher Werkstückkontur ausgleichen. Auch bei unregelmäßigen Teilen wird auf diese Weise ein gleichmäßiges Ergebnis erzielt. Die Steifigkeit der Entgratspindeln lässt sich über einen separaten Luftanschluss regeln, so dass in jeder Einbaulage saubere Entgratkanten gewährleistet sind.
Damit es beim Fügen, Montieren oder Einlegen per Roboter nicht hart auf hart kommt, gewährleisten Ausgleichseinheiten die nötige Nachgiebigkeit zwischen Effektor und Roboterarm. Mit ihnen lassen sich Anlagenstörungen und -schäden vermeiden und die Prozesssicherheit erhöhen. Nachgiebigkeiten in zwei Richtungen werden über Federn mit Stellschrauben, Nachgiebigkeiten in drei Richtungen über Elastomer-Elemente definiert. Da die Einheiten ohne Pneumatikelemente auskommen, sind sie sehr flach und eignen sich insbesondere für Einsätze in beengten Bauräumen. Mithilfe leichtgängiger Rollenführungen können selbst kleine Ausgleichskräfte ohne Stick-Slip-Effekte kompensiert werden. Federbetätigte Rückstellkolben gewährleisten eine hohe Wiederholgenauigkeit.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21935 Tue, 01 Jan 2013 00:00:00 GMT <![CDATA[Servicerobotik: Vision wird Wirklichkeit]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21935&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Vom 27. bis 28. Februar 2013 veranstaltet der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK die sechsten Expert Days on Service Robotics. Auf dem Podium werden unter anderem Experten von Bosch, Kuka, ABB und BMW erwartet. Die Referentenliste der weltweit führenden Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik macht deutlich, dass es in der Servicerobotik längst nicht mehr nur um futuristische Forschungsprojekte geht, sondern um konkrete Anwendungen in der Wirtschaft. Spätestens seitdem Beteiligungsgesellschaften immer stärker in Servicerobotik Startups investieren und der Onlinehändler Amazon den Anbieter für robotergestützte Lagerlogistik Kiva Systems für 775 Mio. US Dollar übernommen hat, steht die wirtschaftliche Relevanz der Servicerobotik außer Frage. "Über Jahre hinweg haben Vorreiter, wie das Fraunhofer IPA, die Universität Karlsruhe oder Honda spannende und verblüffende Technologien entwickelt", so Christopher Parlitz, Referent Servicerobotik bei SCHUNK. "Nun hat die Industrie das Heft in die Hand genommen und arbeitet mit Hochdruck an konkreten Anwendungen." Für 2013 rechnen Servicerobotik-Kenner mit bahnbrechenden Neuheiten in den USA, in Südkorea, aber auch in Europa. "In diesem dynamischen Umfeld werden die Expert Days on Service Robotics einmal mehr Informationsbörse und Wegbereiter sein", so Christopher Parlitz.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22032 Fri, 28 Dec 2012 00:00:01 GMT <![CDATA[Frohe Weihnachten und alles Gute für 2013!]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22032&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Ein spannendes und durch zahlreiche Höhepunkte geprägtes Jahr geht zu Ende. 2012 stand ganz im Zeichen unserer Jens Lehmann Marketing-Kampagne.
 
Die weltweit anerkannte Torwartpersönlichkeit Jens Lehmann verkörpert als unser Markenbotschafter das perfekte Zusammenspiel von sicherem Halten und präzisem Greifen.
Herzlichen Dank für die zahlreichen positiven Rückmeldungen zur "gelungenen und glaubwürdigen Verbindung" des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme und der neuen Nr. 1 bei SCHUNK.
Unser Versprechen auch für 2013: Mit unseren Komponenten wecken wir Reserven in Ihrer Maschine. 2013 ist es Zeit, Potenziale zu nutzen!
Wir wünschen Ihnen ein frohes Weihnachtsfest und ein erfolgreiches Jahr 2013. Alles Gute!

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?22015 Tue, 11 Dec 2012 00:00:00 GMT <![CDATA[Herausragende Studienarbeiten]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=22015&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Beim "Preis für Konstruktion und Mechatronik Heinz-Dieter Schunk", der an Studierende der Hochschule Heilbronn verliehen wird, gab es in diesem Jahr eine besondere Überraschung: Die Qualität der eingereichten Abschlussarbeiten war so hoch, dass Heinz-Dieter Schunk, Stifter und geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG, die Zahl der Preise spontan von drei auf fünf erhöhte.
Ziel des Preises ist es, herausragende studentische Arbeiten im Themenfeld Technik zu würdigen und gleichzeitig Studierende sowie die Öffentlichkeit auf die Bedeutung der Entwicklungstätigkeit und auf die vom Gestalten und Konstruieren ausgehende Faszination aufmerksam zu machen. Die beiden ersten Plätze belegten Frank Mark und Michael Märklen. Frank Mark aus dem Bachelorstudiengang Robotik und Automation ist es gelungen einen Roboter mit einer elektrischen Drehübertragung für Energie und Signale auszustatten. Mit dem vorgestellten Prototyp sind elektromotorische Greifer erstmals frei drehbar. Der Clou dabei: Drehdurchführung und Greifer haben eine Mittenöffnung, so dass eine aufgesetzte Minikamera den Greifprozess überwachen kann. Michael Märklen hat in seiner Masterthesis im Studiengang Maschinenbau bei der CSI Entwicklungstechnik Neckarsulm eine umfassende Konzeption eines elektrisch angetriebenen Rennkarts erstellt. Hierbei wurden nicht nur die besonderen Herausforderungen eines Elektroantriebes berücksichtigt, sondern auch dessen Chancen für gestalterische Innovationen genutzt. Seine Computermodelle zeigten eindrucksvoll wie abgasfreie Karts zukünftig aussehen könnten. Die beiden zweiten Preise gingen an Julia Gröner und Matthias Hennige aus dem Bachelorstudiengang Maschinenbau. Den dritten Platz belegte Roman Ruppik aus dem Bachelorstudiengang Verfahrens- und Umwelttechnik.
In einem Gastvortrag referierte Dr.-Ing. Bernhard Kausler, Niederlassungsleiter bei ITQ aus Erlangen, zum Thema "Smart Mechatronic Engineering - Quo vadis?". Der Vortrag machte deutlich, dass die Mechatronik bei der Entwicklung moderner technischer Produkte zunehmend zum Innovationstreiber und damit zu einem wesentlichen Erfolgsfaktor für deutsche Industrieunternehmen wird.
Mit nahezu 8.000 Studierenden ist die staatliche Hochschule Heilbronn die größte Hochschule für angewandte Wissenschaften in Baden-Württemberg. An den drei Standorten Heilbronn, Künzelsau und Schwäbisch Hall werden insgesamt 46 Bachelor- und Masterstudiengänge angeboten. Besonderen Wert legt die Hochschule auf eine enge Kooperation mit Unternehmen aus der Region und auf eine Vernetzung von Lehre, Forschung und Praxis.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21983 Thu, 29 Nov 2012 00:00:00 GMT <![CDATA[Roboter-Wettkampf begeistert Schülerteams]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21983&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Robotik macht Spaß - zu diesem Ergebnis kommt wohl jeder, der in den vergangenen Tagen einen Blick ins SCHUNK-Ausbildungszentrum in Lauffen geworfen hat. Insgesamt elf Schülerinnen und Schüler des Hölderlin-Gymnasiums Lauffen waren beim Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme zur SCHUNK Robot Competition angetreten. Zweieinhalb Tage lang hatten die Teams Zeit, um einen Roboter so zu bauen und zu programmieren, dass er Geburtstagskerzen platzieren und Geschenke verpacken kann. Der Wettbewerb war Teil der zweiten European Robotics Week, an der sich europaweit über 90 Unternehmen, Forschungseinrichtungen und Organisationen mit rund 200 Veranstaltungen beteiligten.
Mit der Veranstaltungsreihe, die vom europäischen Robotikverband EUnited Robotics ins Leben gerufen wurde, soll die zunehmende Bedeutung der Robotik in unterschiedlichsten Anwendungsfeldern verdeutlicht werden. Henrik A. Schunk, geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co KG und zugleich Vorsitzender von EUnited Robotics sieht in der Aktionswoche große Chancen: "Die Robotik in Europa nimmt eine führende und wettbewerbsfähige Position auf dem Weltmarkt ein und bietet enorme Potenziale für Berufseinsteiger und für die Gesellschaft insgesamt. Während der European Robotics Week können Schüler und Studenten praktische Erfahrungen im Bereich der Robotik sammeln und auf das spannende Thema der Robotik aufmerksam gemacht werden", so Schunk.

Bei der Robot Competition in Lauffen ist dieses Ziel voll aufgegangen. Als es darum ging, Ideen und Lösungsstrategien zu entwickeln, waren die zwei Schülerinnen und neun Schüler mit Begeisterung dabei. Streng abgeschirmt voneinander entstanden zwei unterschiedliche Arten von Robotern, einer mit Rädern und einer mit Ketten. Immer wieder schallten Jubelschreie durchs Ausbildungszentrum, wenn bei der Programmierung einzelne Manöver gelangen. Zugleich mussten die Teams aber auch immer wieder Rückschritte verkraften und Lösungswege neu überdenken. Das Ergebnis überzeugt: Beim Wettkampf am Ende der Veranstaltung kommt es zu einem Kopf-an-Kopf-Rennen der beiden Teams, den der auf Rädern bewegte Roboter schließlich für sich entscheiden kann. Gewonnen haben letztlich alle Teilnehmer, denn Kreativität, technisches Verständnis und Teamgeist sind bei der Robot Competition wie von selbst geschult worden. Die Begeisterung war so groß, dass die Jugendlichen auch noch nach dem Wettbewerb ihren Roboter weiter optimierten. Als Dankeschön für das Engagement erhielt jedes Teammitglied bei der Preisübergabe durch Matthias Poguntke, Leiter Produktmanagement Greifsysteme, einen Original SCHUNK-Fußball - kein Wunder, ist doch der Weltklassetorhüter Jens Lehmann seit Jahresanfang als SCHUNK-Markenbotschafter aktiv. Perfektes Greifen, Begeisterung und Teamgeist gehören bei dem innovativen Familienunternehmen eben eng zusammen.

]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21921 Wed, 14 Nov 2012 00:00:00 GMT <![CDATA[Sensationelle Einschaltquote für ein spannendes Programm]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21921&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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SCHUNKs Youtube-Kanal knackt die Marke von 100.000 Video-Views! Die Zuschauer haben Zugriff auf eine beeindruckende Vielfalt an Produktvideos, praktischen Anleitungen und aktuellen Messeimpressionen. Per Mausklick kann sich jeder Besucher die Welt des Maschinenbaus nach Hause holen und zuverlässig informiert bleiben.
]]> http://www.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?21746 Fri, 12 Oct 2012 01:00:00 GMT <![CDATA["Wir gehen für 2013 von einer stabilen Entwicklung aus"]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=21746&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Zum Abschluss der Motek in Stuttgart gibt der geschäftsführende Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG, Henrik A. Schunk, einen ausführlichen Überblick über Trends, Perspektiven und Herausforderungen in Spanntechnik und Automation. Für ihn steht fest, dass in einer effizienten Produktionsautomatisierung enorme Potenziale stecken.
Herr Schunk, vier Tage Motek liegen hinter Ihnen. Wie ist Ihr Fazit?
Nach einer fantastischen Automatica im Mai und einer ebenso erfolgreichen AMB im September ist die Motek für unser Haus die dritte Leitmesse in diesem Jahr. Unsere Erwartungen haben sich insofern erfüllt, als der SCHUNK-Messestand an allen vier Tagen gut besucht war und viele hochwertige Kontakte zustande kamen. Defizite sehen wir weiterhin bei der Internationalität der Motek - zumal das Messegelände unmittelbar an den Stuttgarter Flughafen grenzt und für Besucher aus dem Ausland optimal zu erreichen wäre.

Was sollte sich ändern?
Angesichts der chancenreichen Marktentwicklungen in Automation und Robotik ist es von enormer strategischer Bedeutung, dass Deutschland die europäische und möglichst sogar die weltweite Leitmesse für die Produktionsautomatisierung stellt. Nur so wird Deutschland sein internationales Renommee als Hightech-Standort pflegen und ausbauen können. Aus Sicht von SCHUNK ist es höchste Zeit, die Internationalität der Automatica mit der Tradition der Motek zu verbinden. Ein jährlicher Wechsel der Leitmesse zwischen Stuttgart und München würde enorme Synergien entfalten, die Besucherströme bündeln und die Effizienz für alle Beteiligten spürbar erhöhen.

Ein Schwerpunktthema der diesjährigen Motek war die modulare Automatisierungstechnik. Was heißt das für SCHUNK?
Der Gedanke der modularen Automatisierung ist für SCHUNK nicht neu. Seit vielen Jahren gehören modular aufgebaute Systemprogramme zum Markenkern von SCHUNK. So ist unser Modulprogramm für die Hochleistungsmontage in seinem Umfang einzigartig am Markt. Ob Greifer, Drehmodule, Rundtische, Linearachsen, rasante Pick & Place-Einheiten, Säulensysteme oder Sensorik - der Modulbaukasten beinhaltet alles, was für den Aufbau leistungsfähiger, prozessstabiler und hocheffizienter Highspeed-Montagelösungen erforderlich ist. Mit dem mechatronischen Kleinteilegreifer EGP 25, der schlanken Pick & Place-Einheit PPU-E 15 und der hochdynamischen Hub-Dreheinheit DRL hat SCHUNK das Modulprogramm zur Motek um drei weitere Benchmarks ausgebaut. Mit ihnen sind vollkommen neuartige Lösungsansätze realisierbar.

Neuartige Lösungsansätze?
Ja, wenn beispielsweise Teile um 90° bzw. 180° umorientiert werden sollen, bietet die DRL 025 enorme Vorteile: Während hierfür bei linearen Pick & Place Einheiten ein zusätzliches Drehmodul integriert, angesteuert und instand gehalten werden müsste, ist die Schwenkbewegung bei der DRL 025 automatisch vorhanden. Wir gehen davon aus, dass die Einheit enorm gefragt sein wird, sobald der Markt die Potenziale einer solchen Kombination erkannt hat.

Gibt es aus der Spanntechnik, dem zweiten Technologieschwerpunkt von SCHUNK, ähnliche Beispiele?
Hier geht die Idee neuartiger Lösungen sogar noch weiter: Mit dem NSR-A hat SCHUNK die Technologie seines Nullpunktspannsystems auf Roboter-Schnellwechselsysteme übertragen. Zugleich erschließt die Greiftechnik immer mehr Anwendungen in der Werkzeugmaschine. So vereinen die neuesten Palettiermodule zur automatisierten Maschinenbeladung beides: Spanntechnik und Greifsystem.

Welche Trends werden die kommenden Jahre bestimmen?
Aus Sicht von SCHUNK gibt es zwei Megatrends: Nachhaltigkeit und Mechatronisierung. Mit extrem leistungsdichten Modulen, Leichtbaulösungen, integrierten Ventile und einem einzigartigen Systemprogramm fürs mechatronische Greifen setzt SCHUNK in beiden Bereichen schon heute Maßstäbe.

Wirkt sich die Technologieführerschaft von SCHUNK auch bei den Umsätzen aus?
2012 hat gezeigt, dass der Markt durchdachte, neuartige Lösungen geradezu aufsaugt. Wer in Zukunft erfolgreich produzieren will, braucht effiziente Lösungen, die viel leisten und sich schnell bezahlt machen. Das gilt für unsere leistungsdichten Hydro-Dehnspannfutter der Baureihe TENDO E compact ebenso wie für unser Nullpunktspannsystem der Baureihe VERO-S oder für unsere Highspeed Montageeinheiten PPU-P und PPU-E. Volle Auftragsbücher zeigen, wie gut diese Innovationen angenommen werden.

Wird diese hohe Nachfrage im kommenden Jahr anhalten?
Mit einem ausgewogenen Branchenmix und derzeit 26 Ländergesellschaften rund um den Globus ist SCHUNK sehr breit aufgestellt. Gerade in den aufstrebenden asiatischen Märkten gibt es weiterhin reichlich Wachstumspotenzial, an dem unser agiles Familienunternehmen auch in Zukunft partizipieren wird. Wir gehen daher für 2013 von einer weiterhin stabilen Entwicklung aus und planen, unsere Präsenz in der Fläche auszubauen. Unser Ziel ist es, die Beratung und den Service für unsere Kunden im In- und Ausland weiter zu intensiven.
Vielen Dank, Herr Schunk, für das Gespräch.

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