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Im Fokus - Archiv Januar 2011
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Leichtbaugreifer LEG von SCHUNK
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Der standardisierte Schwerlastgreifer SLG von SCHUNK handhabt Teile bis 700 kg.
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01.01.2011 -
Konstruktion, Werkstoff und Fertigungsverfahren
bieten vielfältige Möglichkeiten zur Gewichtseinsparung
Leichtbaumodule spielen in Greifsystemen eine immer größere Rolle. Im System verbaut sparen sie bei identischer Leistung Energie oder erzielen bei identischem Energieverbrauch eine deutlich höhere Leistung. In beiden Fällen steigt die Effizienz des Gesamtsystems. Und genau das ist es, was die Leichtgewichte sowohl für Anlagenbauer und Systemintegratoren als auch für Anwender interessant macht. Während Leichtbaulösungen früher den Ruf hatten, unverhältnismäßig teuer zu sein, beweisen die jüngsten Entwicklungen, dass Effizienz und Kostenkontrolle durchaus Hand in Hand gehen können. Moderne Konstruktionen, Werkstoffe und Verfahren bahnen den Weg zu leichten Lösungen, die zugleich steif und robust sind. Vielfach bringen sie darüber hinaus sogar noch zusätzliche Vorteile.
Optimierte Tragstrukturen reduzieren Gewicht
Bei Handhabungskomponenten ist bis heute der Werkstoff Aluminium das Maß aller Dinge. Es lässt sich wirtschaftlich verarbeiten, verfügt über ein ausgezeichnetes Verhältnis von Gewicht zu Steifigkeit und kann umweltgerecht recycelt werden. Mit Hilfe moderner Simulations- und Konstruktionsverfahren lässt sich bei Aluminiumgreifern überflüssiges Gewicht einsparen, ohne dass Steifigkeit oder Greifkraft reduziert werden. Ein modular konzipierter Leichtbaugreifer des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme SCHUNK zeigt, was möglich ist: Optimierte Strukturen sowie Aussparungen reduzieren den Materialbedarf. Bei einer Greifkraft von bis zu 1500 N bringt der Greifer inklusive Servomotor gerade einmal 9,5 kg auf die Waage - ideale Voraussetzungen für hohe Beschleunigungen, verkürzte Taktzeiten und damit für eine hohe Leistung des Handhabungssystems. Alternativ können bei identischen Taktzeiten kleinere Aktoren oder Roboter eingesetzt werden. Die Einsparpotenziale sind so groß, dass sich die Kosten des Leichtbaugreifers in der Regel bereits innerhalb kurzer Zeit amortisieren.
Selbst im Schwerlastbereich sind Leichtbaukonzepte gefragt: So hat SCHUNK einen servogetriebenen Schwerlastgreifer entwickelt, der es bei einem Hub von 100 Millimeter pro Finger auf eine Greifkraft von 23.000 Newton bringt. Mit ihm lassen sich Teile bis 700 kg handhaben. Die Steifigkeit des Greifers und seiner Backen wurde mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode so optimiert, dass auch bei hohen dynamischen Belastungen keine unzulässigen Kräfte auftreten. Gleichzeitig wurde überschüssiges Material konsequent entfernt. Als Handhabungskomponenten von Robotern ermöglicht der Leichtbaugreifer eine deutlich höhere Zuladung als bisher.
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LEG Mehrachsgreifer - Maximale Flexibilität beim Palettieren
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Neues Herstellungsverfahren bahnt CFK den Weg
Seit langem ist bereits bekannt, dass moderne Materialien und Materialkombinationen, wie etwa Kohlefaserverbundwerkstoffe, konventionellen Aluminiumlegierungen in so manch technischer Eigenschaft überlegen sind. So ist CFK mit einer Dichte von 1,6 g/cm3 rund 40 Prozent leichter als Aluminium. Während das E-Modul bei Aluminium isotrop 69.000 N/mm2 beträgt, liegt es beim CFK-Werkstoff bei 280.000 N/mm2 in Faserrichtung. Zugleich ist die Zugfestigkeit von CFK mit 700 N/mm2 rund doppelt so hoch. Und auch in Sachen thermische Ausdehnung hat CFK die Nase vorn. Das Material verändert sich so gut wie nicht, wenn es sich erwärmt.
Bei so vielen Vorteilen stellt sich die Frage, weshalb CFK nicht schon längst einen Siegeszug angetreten hat. Der Grund liegt in der Fertigung. Module aus Aluminium können in den meisten Fällen nicht einfach in CFK nachgebaut werden. Dafür unterscheiden sich die Fertigungstechnologien beider Werkstoffe zu sehr voneinander. So lassen sich Faserverbundwerkstoffe beispielsweise kaum zerspanen. Stattdessen wird das Material urformend, entsprechend der erwarteten Belastungen aufgebaut. Bei der Konstruktion gilt es, die Ausrichtung der Fasern sowie die Verbindungstechnologie mit anderen Funktionsbauteilen und nachgelagerten Tragstrukturen präzise aufeinander abzustimmen.
Von Halbzeugen abgesehen, wurden Strukturbauteile aus Kohlefaserverbundwerkstoffen bisher meist manuell hergestellt. Das war zum einen kostenintensiv, zum anderen haben die Qualitäten sehr geschwankt. Moderne Verfahren sorgen nun dafür, dass die Kosten der Herstellung deutlich sinken und zugleich eine konstant hohe Qualität erzielt wird. Damit gewinnt CFK nun auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten an Bedeutung.
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Ein Leichtgewicht mit jeder Menge Power: Der Großhubgreifer LEG-C wiegt gerade einmal 10 kg.
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Großhubgreifer wiegt gerade einmal 10 kg
Um sämtliche Vorteile der Faserverbundtechnologie zu nutzen und gleichzeitig die Stabilität der Bauteile sicherstellen, wird bei Leichtbaulösungen aus CFK Bauteil für Bauteil entsprechend seiner Belastungen komplett neu gestaltet und ausgelegt. Mit Hilfe modernster Simulationsmethoden und einer cleveren Konstruktion lässt sich dabei meist sogar zusätzliches Gewicht einsparen. Bei einem nur 10 kg schweren Großhubgreifer aus Kohlefaserverbundwerkstoffen ist es SCHUNK gelungen, eine Greifkraft von bis zu 4.000 N und einen variablen Hub von bis zu 600 mm zu realisieren. Für ein durchgängiges Leichtbaukonzept sind auch die Aluminiumfinger als Leichtbaukonstruktion ausgeführt.
Ein annähernd spielfreier Riemenantrieb und synchronisierte Finger sorgen dafür, dass der CFK-Greifer bei variablem Hub präzise arbeitet. So kann er bei Bedarf große und kleine Teile im Wechsel handhaben. Werden nur verkürzte Verfahrwege der Finger benötigt, lässt sich der Hub über ein Zylinderrohr skalieren. Das spart sowohl Druckluft als auch Taktzeit. Die Greiferfinger verfahren entweder auf einem Paar langen oder auf zwei Paar kurzen, gegeneinander verblockten Kugelumlaufwägen. Über Anzahl und Abstand der Führungswägen lässt sich der Greifer exakt an die jeweilige Belastung anpassen. Für besonders hohe Greifkräfte oder besonders lange Finger wird einfach der Abstand zwischen den Wägen vergrößert. So können selbst Finger mit einer Länge von über 1.000 mm eingesetzt werden. Aufgrund einer entkoppelten Wälzführung erreicht der Greifer einen enormen Wirkungsgrad: Rund 90 Prozent der eingesetzten Energie kommen am Finger an.
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CFK-Achsen von SCHUNK machen diesen Exotenbestücker doppelt effektiv
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Linearachsen aus CFK sind 58 % leichter
Das innovative Fertigungsverfahren für Module aus Kohlefaserverbundwerkstoffen lässt sich auch bei Linearachsen wirkungsvoll einsetzen: Verglichen mit Aluminiumprofilen reduziert sich das Gewicht dabei um 58 %. Erreicht wird das zum einen über den Kohlefaserverbundwerkstoff, zum anderen über eine spezielle Struktur und Füllung im Innern, die ein minimales Gewicht und zugleich eine hohe Steifigkeit gewährleisten. Vor allem in mehrachsigen Handhabungssystemen, in denen komplette Z- oder Y-Achsen bewegt werden, ist das interessant: Die Masseträgheit sinkt und die Achsen können deutlich schneller beschleunigt und verfahren werden. Aufgrund des höheren E-Moduls verfügen die Module zudem über eine höhere Biege- und Torsionssteifigkeit als Aluminiumprofile. Ihre hohe Eigendämpfung reduziert Schwingungen, was zu einer hohen dynamischen Steifigkeit führt. Erwärmt sich das Material im laufenden Betrieb, behält es dennoch seine Form. Beste Voraussetzungen also für den µ-genauen Einsatz in hochpräzisen Prüf- oder Handhabungsapplikationen. Um eine maximale Wiederholgenauigkeit zu erzielen, werden auf das CFK-Profil spezielle Laufschienen aus Stahl aufgebracht und anschließend präzisionsgeschliffen.
Welche Effekte mit den Achsen zu erzielen sind, zeigt ein Exotenbestücker, der mit einer solchen CFK-Achse ausgestattet wurde. Er erreicht eine bisher nicht gekannte Dynamik: Bei einer Achsgeschwindigkeit von 4 ms-1 und einer Beschleunigung bis 60 ms-2 benötigte die Anlage für einen kompletten Pick & Place Zyklus inklusive Bauteilvermessung und Clinchen unter 1 s, rund 60 Prozent weniger als bisherige Lösungen am Markt. Die Positioniergenauigkeit beträgt +/- 0,01 mm.
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Der modulare Powerball Lightweight Arm LWA 4.6 ist der leistungsdichteste, modulare Leichtbauarm am internationalen Markt.
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Serviceroboter sind auf Leichtbaumodule angewiesen
Eine besondere Bedeutung haben Leichtbaumodule in der Servicerobotik. Wenn Mensch und Roboter ohne Barrieren unmittelbar nebeneinander arbeiten, leisten sie einen wesentlichen Beitrag für die Sicherheit. In der Sicherheitsnorm DIN ISO EN 10218-1 für Roboter sind auch Standards für eine Mensch-Roboter-Kooperation im industriellen Umfeld definiert. Hierzu zählt beispielsweise, wie schnell sich Baugruppen bewegen dürfen und wie sie gegen unbeabsichtigtes Bewegen abgesichert sein müssen. Auch unter diesem Aspekt spricht vieles für modulare Leichtbaukonzepte, bei denen innerhalb der Module bereits konstruktiv möglichst viele Sicherheitsaspekte berücksichtigt sind. So liegt das Eigenmasse/Traglast-Verhältnis des leistungsdichtesten, modularen Leichtbauarms am internationalen Markt unter 2:1, und das inklusive Steuerung und Stromversorgung. Eine hochsteife Konstruktion und leistungsstarke Antriebe machen einen solchen Wert möglich. Der modular aufgebaute Arm von SCHUNK kann Massen bis 10 kg bei voller Dynamik handhaben. Er verfügt über eine Wiederholgenauigkeit von +/- 0,1 mm, mit der er sogar bei Mess- und Prüfaufgaben eingesetzt werden kann.
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Lasergeformte Polyamidgreifer von SCHUNK: Handhabung von Eistüten
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Per Laserforming zu hygienesicheren Leichtbaugreifern
Hohes Entwicklungspotenzial sagen Experten auch lasergeformten Greifsystemen voraus. Zusätzlich zu konstruktiven Vorteilen können diese generativ gefertigten Module auch mit einem geringen Gewicht punkten. Beim Laserforming handelt es sich um ein aufbauendes Verfahren, mit dem sich unterschiedlichste Funktionsteile ab Losgröße Eins für den Echteinsatz herstellen lassen. Selbst komplexe Geometrien mit schwierigen Freiformflächen für formschlüssiges Greifen oder mit beliebig geformten internen Luftdurchführungen können mit Hilfe des Laserformings ohne Bohrungen von außen präzise gefertigt werden. Das Verfahren erschließt damit völlig neue Möglichkeiten in der modernen Handhabung. Typische Einsatzgebiete sind voll funktionsfähige Komponenten, wie etwa komplette Greifer, die hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Aufgrund des geringen Materialgewichts lassen sich mit Hilfe des Verfahrens auch an komplexen Bauteilen deutliche Gewichtseinsparungen erzielen.
Ein Beispiel aus der Lebensmittelproduktion zeigt, welches Potenzial in lasergeformten Greifern steckt: So hat SCHUNK eine Anlage zur Abfüllung von Speiseeis mit lasergeformten Greifern aus Polyamid ausgestattet. Die innovativen Greifer wiegen 160 g und damit nur rund die Hälfte von konventionellen Greifern aus Kunststoff und Edelstahl. Dadurch arbeitet die Anlage deutlich effizienter und braucht weniger Energie. Die Greifer sind nach den Gesichtspunkten des Hygienic Design konstruiert und erfüllen sämtliche HACCP Normen. Statt über aufwändige und fehleranfällige Verschlauchungen, werden sie über ein geschlossenes Antriebssystem mit innen liegenden Luftkanäle betätigt. Kraft- und Bewegung werden durch eine geschlossene Fläche ohne Dichtkanten und Hinterschneidungen geleitet. Die Greifer sind dampfdicht und erfüllen Schutzart IP69K. Sie können mit Dampf, Hochdruckstrahlern und mit den gängigen Säuren, Laugen und höher konzentrierten Reinigungsmitteln gereinigt werden.
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LEG-H: Holz statt Aluminium
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Hightech aus der Natur
Dass sogar natürliche Materialien Grundlage für Leichtbaulösungen sein können, zeigt eine aktuelle Technologiestudie zu alternativen Werkstoffen. In dem Forschungsprojekt hat das Entwicklungsteam von SCHUNK einen modular aufgebauten Servogreifer aus Holz konstruiert, der mit unterschiedlichen Servomotoren betrieben werden kann. Dabei haben sich die Ingenieure die besondere Eigenschaft von Holz zunutze gemacht, das bei guter Festigkeit nur rund ein Drittel von Aluminium wiegt. Aus gutem Grund werden Holz und andere Naturmaterialien beispielsweise auch in modernen Ski verwendet, bei denen Bambus und Carbon zu einer leichten, flexiblen und zugleich hochbelastbaren Einheit kombiniert werden.
Moderne Materialien, Materialkombinationen und Verfahren werden künftig bei der Konstruktion leichter Handhabungslösungen eine entscheidende Rolle spielen. Mit seinen industrietauglichen Leichtbauarmen, seinen Greifern und Linearachsen aus Kohlefaserverbundwerkstoffen, sowie ersten Studien für Module aus Holz und Blech setzt SCHUNK Maßstäbe in Sachen Leichtbau bei Greifsystemen.
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12.2011
Zeitgemäße Unterstützung rund ums Greifen
Greifsysteme in Handhabung und Montage sind oft an sieben Tagen pro Woche rund um die Uhr in Betrieb. Viele Komponenten müssen dabei extremen Belastungen beispielsweise durch Späne, Staub, aggressive Medien oder Hitze standhalten. Hinzu kommt, dass angesichts enger Margen und straff getakteter Just-in-Time-Produktion oft ein enormer Zeit- und Erfolgsdruck herrscht, der meist schon weit vor der ersten Inbetriebnahme beginnt. Angesichts dieser Herausforderungen gewinnt für viele Kaufentscheider neben der Qualität und Leistungsfähigkeit der Module immer mehr auch der Umfang der Serviceleistungen an Bedeutung. Sie erhöhen die Planungssicherheit, erleichtern die Inbetriebnahme und gewährleisten im laufenden Betrieb ein Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit.
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11.2011
Spannlösungen für die automatisierte Großserienfertigung
Effizient fertigen heißt automatisiert fertigen. Das gilt erst recht, wenn es um große Serien geht. Als unmittelbare Schnittstelle zum Werkstück spielen die Spannmittel dabei eine wesentliche Rolle. Innerhalb von Sekunden müssen sie Teile aufnehmen, sicher und präzise ausrichten, stabil spannen, ohne sie zu deformieren, und nach der Bearbeitung wieder zuverlässig freigeben. Angesichts mehrerer Millionen Zyklen, die so manches Spannmittel unter Spänen und Kühlschmiermittel zu bewältigen hat, gilt die Prozessstabilität als entscheidendes Erfolgskriterium.
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10.2011
Greifsysteme für Handhabung und Montage
Bei der Konstruktion von Greifsystemen für Handhabung und Montage spielen standardisierte Modulbaukästen eine immer größere Rolle. Sie verkürzen die Zeit für Planung, Projektierung und Inbetriebnahme und senken die Investitionskosten. Aufgrund der Standardisierung bieten sie optimale Voraussetzungen für stabile Prozesse. Weil modular aufgebaute Anlagen flexibel umgebaut und erweitert werden können, gelten sie zudem als besonders zukunftssicher. Längst reicht der Modulgedanke über einzelne Komponenten hinaus. So lassen sich mittlerweile komplette, standardisierte Portale als fertige Baugruppen ordern.
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09.2011
Effizienter produzieren
Seit einigen Jahren ist das Thema Energieeffizienz in aller Munde. Steigende Energiepreise, ein wachsendes Umweltbewusstsein und Vorgaben der Politik waren für viele Unternehmen die Auslöser, den Energieverbrauch von Anlagen und Komponenten in den Fokus der Kommunikation zu rücken. Dabei ist Effizienz weit mehr als Energieeffizienz. Mindestens ebenso wichtig sind die Aspekte Zeit- und Kosteneffizienz. Erst wenn alle Faktoren ganzheitlich betrachtet werden, lassen sich die Potenziale für die moderne Fertigung und Produktion voll ausschöpfen. Am Beispiel moderner Spannmittel und Greifsysteme wird deutlich, wie vielschichtig die Möglichkeiten sind.
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08.2011
Anspruchsvolle Werkstoffe riss- und porenfrei schweißen
Ob Zahnräder, Spritzgussformen, medizinische Instrumente oder Turbinenteile - bei filigranen und besonders anspruchsvollen Schweißarbeiten ist die Technologie des Laserschweißens unübertroffen. Wo konventionelle cw-Laser und selbst viele Nd:YAG-Laser an Grenzen stoßen, helfen moderne Prozessstrategien, um anspruchsvolle Schweißmetallurgien, artunterschiedliche Werkstoffe oder Mikrobauteile prozesssicher, reproduzierbar und effizient zu bearbeiten. Laserstrahlschweißen wird insbesondere dann eingesetzt, wenn Bauteile mit hoher Schweißgeschwindigkeit, schmaler und schlanker Schweißnahtform und geringem thermischem Verzug gefügt werden sollen. Verglichen mit anderen Schweißverfahren, wird die Energie beim Laserschweißen konzentriert ins Material eingetragen.
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07.2011
Weit mehr als ein Lückenbüßer:
Zwischenbüchsen gewährleisten sichere Spannung und Präzision
Sie wirken meist recht unscheinbar - und doch sitzen sie im Zerspanungsprozess an einer entscheidenden Schnittstelle: Zwischen Spannmittel und Werkzeug beziehungsweise zwischen Spannmittel und Werkstück beeinflussen Zwischenbüchsen maßgeblich die Zuverlässigkeit und die Präzision von Spannungen. Die dünnwandigen, meist längs geschlitzten Präzisionshülsen überbrücken die Differenz zwischen dem Spanndurchmesser des Spannmittels und dem zu spannenden Teil. Als Reduziereinsätze vervielfachen sie die Einsatzmöglichkeiten von Spannfuttern oder Spanndornen, sie gleichen Toleranzen aus oder gewährleisten beispielsweise bei Zahnrädern eine sichere und schonende Spannung. Jüngste Entwicklungen können sogar noch mehr: Zwischenbüchsen mit Düseneffekt verlängern Werkzeugstandzeiten und erhöhen das Zeit-Span-Volumen.
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06.2011
Wechseln, bearbeiten, ausgleichen -
aktuelle Trends bei Roboterzubehör
Bei Industrierobotern hängen Effizienz, Taktrate und Prozesssicherheit maßgeblich von deren Front-End ab, sprich von Greifern und anderen Werkzeugen, aber auch von den Schnittstellen dieser Effektoren zum Roboterarm. Was lapidar unter dem Begriff Roboterzubehör zusammengefasst wird, hat großen Einfluss auf Leistung, Flexibilität und Einsatzmöglichkeiten von Robotern. Die jüngsten Entwicklungen bei Schnellwechselsystemen, angetriebenen Werkzeugen, Ausgleichseinheiten und Kraftsensoren zeigen, dass die Potenziale moderner Zubehörkomponenten enorm sind. Experten gehen daher davon aus, dass deren Bedeutung für Handhabung, Montage und Fertigung wohl auch in Zukunft weiter zunehmen wird.
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05.2011
Rund != rund,
Deformationsarm Spannen: Von der Kunststoffbacke bis zum Hybridfutter
Bei Ringen, Gehäusen und anderen deformationsempfindlichen Werkstücken stoßen konventionelle 3-Backen-Futter schnell an Grenzen: Sind die Spannkräfte zu gering, fehlt der sichere Halt. Werden sie erhöht, verformen sich die Teile und die Präzision leidet. Ein Vergleich zeigt, welche Alternativen es gibt, worin sie sich unterscheiden und wie Anwender am schnellsten und wirtschaftlichsten ein optimales Ergebnis erreichen.
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04.2011
Servicerobotik wird Schlüsselmarkt der Zukunft
Der Servicerobotik stehen goldene Zeiten bevor, davon sind Insider überzeugt. Zahlreiche Unternehmen und Institute weltweit haben das Potenzial des Roboters als Helfer des Menschen inzwischen erkannt und arbeiten intensiv an alltagstauglichen Lösungen. Dazu zählen große Konzerne ebenso wie innovative Startups sowie klassische Hersteller von Industrierobotern, Elektronik und Automationskomponenten.
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03.2011
Rüstzeiten fest im Griff
Eine stehende Maschine verdient kein Geld - und dennoch rüsten auch heute noch viele Betriebe ihre Werkstücke umständlich und zeitraubend bei stehender Anlage auf dem T-Nuten-Tisch. Dabei gibt es längst erprobte Lösungen, die die Auslastung von Werkzeugmaschinen deutlich verbessern. Moderne Nullpunktspannsysteme beschleunigen nachweislich den Fertigungsprozess und punkten zugleich bei Präzision und Prozesssicherheit. Mit ihnen lassen sich die Rüstkosten um bis zu 90 % senken.
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02.2011
Werkzeughalter für die Mikrozerspanung
In der Mikrozerspanung gelten für Spannmittel eigene Gesetze. Die beinahe haarfeinen Werkzeuge, die hohen Spindeldrehzahlen und die extremen Präzisionsanforderungen sind gleichermaßen eine Herausforderung für Spannmittelhersteller wie für Anwender. Wer dauerhaft präzise Ergebnisse erzielen will, braucht Aufnahmen mit hoher Rundlaufgenauigkeit und Wuchtgüte. Sie sollten zudem möglichst schlank sein und resistent gegen Verschmutzungen. Außerdem müssen sie gewährleisten, dass sich auch kleinste Werkzeuge präzise einstellen und wechseln lassen.
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01.2011
Leichtbau steigert Effizienz von Greifsystemen
Leichtbaumodule spielen in Greifsystemen eine immer größere Rolle. Im System verbaut sparen sie bei identischer Leistung Energie oder erzielen bei identischem Energieverbrauch eine deutlich höhere Leistung. In beiden Fällen steigt die Effizienz des Gesamtsystems. Und genau das ist es, was die Leichtgewichte sowohl für Anlagenbauer und Systemintegratoren als auch für Anwender interessant macht. Während Leichtbaulösungen früher den Ruf hatten, unverhältnismäßig teuer zu sein, beweisen die jüngsten Entwicklungen, dass Effizienz und Kostenkontrolle durchaus Hand in Hand gehen können. Moderne Konstruktionen, Werkstoffe und Verfahren bahnen den Weg zu leichten Lösungen, die zugleich steif und robust sind. Vielfach bringen sie darüber hinaus sogar noch zusätzliche Vorteile.
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Im Fokus - 2013
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